AGV（無人搬送車）は、今や工場や物流倉庫に欠かせない存在です。人手不足を補い、24時間体制で稼働できるその利便性から、多くの現場で導入が進んでいます。
しかし——もし、稼働中のAGVが突然動かなくなったら？

ラインは止まり、作業は滞り、復旧までに現場は混乱…。
たった1台の停止が、大きな損失や納期遅延につながるケースも珍しくありません。

実は、こうしたAGVの停止トラブルは「故障」だけでなく、運用ミスや環境変化、意外な盲点によっても引き起こされるのです。

本記事では、AGVが停止する主な原因とその対策について、実際の現場で起きた事例・図解・チェックリストを交えてわかりやすく解説します。
「今まさにAGVが止まって困っている方」「トラブルを未然に防ぎたい方」の両方に、すぐに役立つ内容をお届けします。

目次 [ close ]
  1. よくあるAGV停止の原因とは
    1. AGV本体のハードウェア異常
    2. ナビゲーション・誘導系の問題
    3. 通信エラー・システム障害
    4. 障害物・通行路の物理的問題
    5. 人為的ミス・運用設定ミス
  2. AGVが動かなくなる原因と対策一覧
  3. トラブル発生時の初動フロー
  4. 実際のトラブル事例とその学び
    1. 物流倉庫：磁気テープの摩耗で進行不能に
    2. 製造ライン：通信途絶によるエラー停止
    3. 屋外搬送：センサー誤作動による停止
  5. AGV停止を防ぐためにできる5つのこと
    1. 1. 点検・保守のルーティン化
    2. 2. ログの活用と異常傾向の可視化
    3. 3. トラブル時の対応マニュアル整備
    4. 4. ネットワーク環境の見直し
    5. 5. 教育・共有体制の強化
  6. まとめ：AGVトラブルは防げる

よくあるAGV停止の原因とは

AGVが停止する原因は、主に5つのカテゴリに分類されます。各原因を知っておくことで、トラブルの予防や早期復旧に役立ちます。

AGV本体のハードウェア異常

AGVの駆動系、センサー、バッテリーなどの部品が劣化・故障することで、停止につながります。

  • モーターや駆動系の故障：異音や発熱が前兆になることも
  • バッテリーの劣化や電圧不足：充電管理が不十分な場合に多発
  • センサーの異常：ゴミや汚れ、故障で正しく物体を検知できなくなる

ナビゲーション・誘導系の問題

AGVは決められたルートを認識して走行します。そのルート情報に不備があると、迷子になったり停止したりします。

  • 磁気テープの剥がれ・摩耗：ルート認識不可となる大きな原因
  • QRコードの印刷かすれ：視覚誘導の読取不良に直結
  • SLAM地図のずれや更新不足：マップの精度が落ちると誤走行や停止が発生

通信エラー・システム障害

AGVは無線LANや制御システムと常時通信しています。この通信が切断されると、安全のためAGVは停止します。

  • 無線LANの切断・電波干渉：周囲の機器との競合が原因になることも
  • 管理システム（WMS/EMS）側の不具合：指令が届かないと停止する仕組み
  • 中継器やアンテナの障害：通信が届きにくい場所では特に要注意

障害物・通行路の物理的問題

AGVは非常に慎重な動作設計になっており、少しの障害物でも停止します。

  • 通路上の障害物（落下物・作業員）：緊急停止の要因
  • 段差・傾きによる走行不良：構内の段差や傾きもセンサーが誤検知する場合あり
  • 光の反射や暗所によるセンサー誤検知：とくに屋外・夜間運用で発生しやすい

人為的ミス・運用設定ミス

意外と多いのが、人間による設定ミスや操作ミスによるトラブルです。

  • 作業者の手動停止や緊急停止：気づかないうちに押されていることも
  • 運行ルート・スケジュールの設定ミス：管理画面の入力ミスに注意
  • メンテナンス未実施による蓄積不具合：予防整備が重要

AGVが動かなくなる原因と対策一覧

トラブルカテゴリ主な原因対策例
本体故障モーター異常、バッテリー劣化定期点検、消耗部品の予防交換
ナビ不良磁気テープ剥がれ、SLAM地図ズレ経路メンテ、地図の再学習
通信不良Wi-Fi切断、電波干渉ネットワーク環境の見直し、専用回線の検討
障害物通路上の異物、人との接触作業動線の見直し、侵入防止措置
人的ミススケジュール設定ミス、手動停止操作マニュアルの整備、属人化排除

トラブル発生時の初動フロー

トラブル時に慌てないためには、明確な対応フローの整備が不可欠です。以下は、AGVが停止したときの基本的な確認手順です。

  1. AGV停止を検知（アラート・ランプ・通知）
  2. アラート内容・ログの確認（システム・本体画面）
  3. 現場の物理環境確認（障害物・照明・床面状況など）
  4. 管理システムとの通信状態を確認（LAN/Wi-Fi/クラウド）
  5. 本体エラー内容の記録・簡易復旧作業（再起動・電源OFF→ONなど）
  6. 再発防止のための共有・記録（エラー報告・再発防止策の周知）

実際のトラブル事例とその学び

現場で起きたトラブルには、再発防止につながる多くのヒントが詰まっています。

物流倉庫：磁気テープの摩耗で進行不能に

経年劣化により磁気テープが薄くなり、AGVがルートを認識できなくなった。現場では日常点検時に床を見ていたが、テープの劣化には気づいていなかった。
→ 対策：半年ごとの定期交換と点検スケジュールを導入し、床の劣化チェックリストを作成。

製造ライン：通信途絶によるエラー停止

周囲に設置された大型設備がWi-Fi電波を遮断。AGVがネットワーク切断で緊急停止した。特に夜間の稼働時に集中して発生していた。
→ 対策：専用中継器の設置と通信ルートの最適化に加え、夜間の電波環境もモニタリング。

屋外搬送：センサー誤作動による停止

晴天の日、路面の強い反射光がセンサーに干渉し誤検知を引き起こした。センサーの調整履歴も不明だった。
→ 対策：屋外対応センサーへの切替と、AGV側の感度調整。センサー設定履歴の管理ルールを新設。

AGV停止を防ぐためにできる5つのこと

1. 点検・保守のルーティン化

  • 週次・月次点検の内容を標準化し、誰でも点検できるマニュアルを整備
  • 点検記録を紙ではなくクラウドで管理し、経過が見える化される仕組みに

2. ログの活用と異常傾向の可視化

  • AGV本体やシステムログの保存・分析で、頻発エラーの傾向を把握
  • トラブルが起こる“前兆”を見つけ、予防整備へつなげる

3. トラブル時の対応マニュアル整備

  • 停止時の初動マニュアルをA3サイズで掲示、QRコードで閲覧可能に
  • マニュアルは写真入りで、誰でも即判断できるように工夫

4. ネットワーク環境の見直し

  • 無線のチャンネル混雑を可視化し、AGV専用帯域を確保
  • 通信ログから接続安定度を継続的に確認

5. 教育・共有体制の強化

  • トラブル事例を現場で定期共有し、属人化を防ぐ教育体制を構築
  • 「気づき」を共有できる報告フォーマットを導入

まとめ：AGVトラブルは防げる

AGVの停止は避けられないものではありません。トラブルの傾向を知り、現場の環境や運用を見直すことで、その多くは予防可能です。特に「人による予防活動」と「機械のデータ活用」の両輪で体制をつくることが重要です。

本記事の事例と対策を参考に、御社のAGV運用をより安定したものにしてください。

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