AGV導入で作業標準化に失敗？属人化リスクを防ぐための注意点まとめ

2025年5月4日2025年6月5日

AGV（無人搬送車）

「新人がAGVを動かせず、ラインが10分間停止した」――そんな声が、導入現場からは少なくありません。AGV（無人搬送車）の導入は、省人化や搬送効率の向上を目的として多くの工場・物流現場で進んでいます。

しかし、導入後に「操作が属人化してしまった」「現場ごとにやり方が違う」といった課題に直面するケースも少なくありません。本記事では、AGV導入後に作業標準化が進まない背景と、属人化リスクを未然に防ぐためのポイントを具体的に解説します。

目次 [ close ]

なぜAGV導入後に作業標準化が進まないのか

操作手順が現場ごとにバラつく理由

導入当初はベンダーからの操作指導があるものの、拠点や班ごとに「やりやすい方法」で運用されることが多く、結果として操作手順にバラつきが出ます。特に、細かい設定変更や再起動などの操作が担当者の裁量に任されがちで、標準的な運用が浸透しにくくなります。

属人化が発生する導入・運用フローの問題

AGVの導入プロセスで、現場任せの設計やOJTベースの教育に頼ると、操作知識が一部スタッフに集中します。また、導入時のドキュメントが不十分な場合、「誰がやるか」で結果が変わる状態が常態化し、属人化が進行します。

作業標準化に失敗する現場の典型パターン

AGV操作が特定スタッフ依存になるリスク

特定の熟練者だけが「トラブル対応ができる」「ルート変更の設定がわかる」といった状況が続くと、本人の不在時に現場が止まるリスクが高まります。

状況	リスク内容
特定者しか操作できない	有給・退職時に対応できる人がいない
設定変更が属人的になっている	操作ミスや設定漏れの原因となる
情報共有が不十分	新人が対応できず、教育コストが増加する

属人化が進む背景には、トラブル対応ノウハウの共有不足と、現場全体への操作スキル浸透の遅れがあります。

マニュアル未整備による運用ミスの増加

運用マニュアルが不十分、あるいは存在していても現場で活用されていないケースでは、設定ミスや誤操作が頻発します。とくに複数のモデルやバージョンが混在する現場では、誤認識による事故やAGVの故障につながりかねません。

属人化リスクを防ぐためのAGV選びの基準

直感的な操作インターフェースの重要性

誰でも扱える直感的UI（ユーザーインターフェース）は、属人化防止に直結します。アイコン操作やガイド付き設定画面など、操作説明が不要なデザインであれば、教育時間と定着率が大きく改善します。

操作UIの特徴	属人化防止への貢献
アイコン中心の設計	新人や非技術者でも直感的に操作できる
ガイド機能の充実	操作時の迷いを減らし、手順の統一が可能に
モバイル対応	現場で即時確認・操作が可能

複雑なマニュアルを読むより、直感的な操作画面があれば、教育時間も削減でき、ミスの起こりにくい現場になります。

標準タスクテンプレート設定の有無

タスク（搬送ルート、停止位置、タイミングなど）をテンプレート化できる機能があるかどうかは、作業標準化の成否を分ける要素です。再設定や作業変更時も統一された手順を維持できるため、複数拠点やシフト制の現場でも安定運用が可能になります。

項目	標準テンプレートの有無による違い
設定作業の効率	テンプレートあり：5分／なし：15分
操作ミス発生率	テンプレートあり：3％未満／なし：12％以上
拠点間での手順のばらつき	テンプレートあり：統一／なし：現場ごとに差異

この違いは、個々人の経験や理解に依存せず、タスクの「型」を再利用できるかどうかに起因します。

属人化しない運用体制の作り方

現場教育・操作トレーニングの徹底

導入初期に操作トレーニングを体系的に実施することは、属人化防止の最重要ステップです。ベンダー任せにせず、現場内で教育者を育成し、定期的なリフレッシュ講習を取り入れることで、知識の属人化を防げます。「最初は覚えることが多かったが、1週間で一人で動かせるようになった」との声もあり、段階的な教育の重要性が伺えます。

作業フローの可視化・標準化プロセス設計

作業工程をフローチャートやチェックリストにして可視化し、誰でも確認できる状態にすることで、手順のばらつきを抑制できます。

AGV操作の標準化プロセス例：

1. タスク設定テンプレートの作成
2. 操作手順書の整備（図解・チェックリスト化）
3. トラブル時の初動対応フロー策定
4. 教育担当者による定期レビュー

現場の声を反映しながら更新するこのプロセスにより、標準化が「生きた仕組み」として根付きます。

作業標準化に成功したAGV導入事例に学ぶ

複数拠点で統一運用を実現した製造業の事例

2023年春、関東圏に工場を複数持つ電子部品メーカーでは、異なる現場でもAGVの運用ルールを統一するため、全拠点に共通のタスクテンプレートとマニュアルを配布。さらに、拠点横断で教育担当者を派遣し、トレーニングを標準化しました。「教育内容が共通だから、異動先でもすぐ馴染めた」という作業者の声も聞かれます。

改善前の課題	改善後の成果
現場ごとに操作が異なる	全拠点で共通手順を運用可能に
トラブル対応が属人化	初動対応フローを整備し、誰でも対応可能に
教育が各現場任せ	拠点横断の教育制度で習熟度を均一化

共通化により、拠点間での応援体制も取りやすくなり、柔軟な人員配置が可能になりました。

担当交代でも安定稼働できた倉庫導入例

2022年秋、関西の物流倉庫では、AGV導入直後に担当者が異動。その後も運用が途切れることなく続いたのは、導入前から操作マニュアルと標準テンプレートを整備していたためです。新任者は動画とチェックリストで1日以内に操作を習得でき、属人化のない状態を維持できました。「最初は不安だったが、マニュアル通りにやったらすぐ動いた」との感想が、新人の不安を払拭しています。

厳格な手順が求められる業界での成功例：食品工場のケース

2023年冬、中部地方の冷凍食品工場では、衛生管理の観点からAGVの運用ルールが極めて厳格でした。清掃区域や搬送時間の厳守が求められる中、操作テンプレートの設定とセンサー調整が標準化されていたため、日々の立ち上げ作業がスムーズに運びました。現場スタッフからは「前任者と違う動きをしていないか、常に不安だったが、今は全員同じ手順で動かしているので安心」との声が聞かれます。

他の現場で標準化に成功した事例については、こちらの記事でも詳しく紹介しています。

→ 【導入事例】AGV導入で作業の属人化を解消｜標準化に成功した現場の工夫