「新人が搬送ルートを間違えて、ラインが3時間ストップしたことがありました」——そんな苦い経験を語るのは、関東地方にある中堅製造工場の現場担当者です。
ベテラン依存で運営されていた搬送業務は、少しのミスで生産全体に大きな影響を与えていました。この記事では、そんな属人化の課題を乗り越え、AGV（無人搬送車）導入によって標準化を実現した現場のプロセスと工夫を紹介します。
AGV導入前の作業の属人化とその課題
作業の属人化がもたらす問題点
ある関東地方の中堅製造工場では、資材搬送や中間工程間の運搬を特定のベテラン作業者に依存していました。その結果、以下のような問題が生じていました。
| 問題点 | 内容 |
|---|---|
| 作業品質のバラつき | 作業者の熟練度によって搬送ミスや遅延が発生 |
| 教育・引き継ぎの難しさ | ノウハウが個人に依存しており、異動や退職時の教育負荷が高い |
| 稼働率の不安定さ | 特定作業者の不在時に工程全体が滞ることがあった |
補足：これにより「誰がいるか」で作業の安定性が大きく左右される状態が常態化していた。
属人化の解消が求められた背景
こうした状況の中、あるベテラン作業者の急な退職が引き金となり、属人化のリスクが一気に顕在化しました。さらに、慢性的な人手不足と教育コストの増大も重なり、「属人性を排し、誰でも安定して運べる仕組み」が急務となりました。
AGV導入による作業標準化の効果
AGVによる作業プロセスの統一化
AGV導入により、人に頼らずに資材搬送が行えるようになったことで、工程全体の作業フローが統一されました。
| 導入前の状況 | AGV導入後の変化 |
|---|---|
| 人による都度判断 | ルート・タイミングが自動化され一貫した搬送が実現 |
| 搬送ルートが個人ごとに異なる | 最短かつ安全なルートでの搬送に統一 |
| 待機や積み残しが発生 | スケジュールに沿った定時搬送で工程間の滞りを解消 |
補足：これにより、工程間のリズムが整い、搬送遅れによる工程ストップがほぼゼロに。
作業効率と品質の向上
搬送タイミングのばらつきが解消されたことで、各工程の作業効率が向上しました。また、人的ミスによる部品の落下や誤搬送も激減し、品質トラブルも大幅に減少しています。
| 指標 | 導入前 | 導入後 | 改善率 |
|---|---|---|---|
| 搬送ミス件数（月平均） | 12件 | 1件 | -91.7% |
| 工程間の待機時間 | 最大15分 | 最大3分 | -80% |
| クレーム発生頻度 | 月3件 | 月0〜1件 | 約-66% |
補足：これにより搬送ミスが生産トラブルにつながるリスクが激減し、品質保証も強化された。
成功した標準化事例に学ぶ
AGV導入後に達成された作業の標準化
この工場では、AGVの運用開始から3か月で、「誰がいても同じパターンで搬送が完了する」状態を実現しました。しかし、その過程は平坦ではありませんでした。導入初期には3回連続でAGVがルート通行に失敗し、工程が一時停止する事態も発生。通路の構造見直しやジョブ設定の微調整を重ね、ようやく4回目で安定稼働に至りました。
作業者からは「最初は不安だったが、失敗を見直してくれたので今は安心して任せられる」という声が聞かれました。
属人化を解消するための実践的な手法
属人化を解消するためには、AGVだけに頼らず、以下のような取り組みが併せて行われました。
| 実践手法 | 内容 |
|---|---|
| 動線の再設計 | AGVに最適な通路幅・交差ルールを設定 |
| 業務手順の可視化 | AGVの作動タイミングに合わせて作業手順書を更新 |
| 人とAGVの役割分担の明確化 | 単純搬送はAGV、調整作業は人と分業を明確化 |
補足：これによりAGVだけでなく周辺業務の標準化も進み、属人性の根本的な排除が可能となった。
AGV選定と運用設計における重要なポイント
標準化を支えるAGV選定基準
選定時には、単に搬送能力だけでなく、「標準化に適した機能」が重視されました。例えば、以下のような視点が取り入れられています。
| 選定基準 | 理由・背景 |
|---|---|
| ジョブスケジュール機能 | 時刻指定搬送が可能で、工程間の同期が取りやすい |
| 自動回避・停止機能 | 通路内の障害物に自律対応でき、安全性と安定稼働を両立 |
| フリート制御対応 | 複数台のAGVが干渉せずに同時運用できる |
補足：これにより「工程全体の搬送統制」が可能となり、導入後の作業設計も柔軟に対応できるようになった。
作業フローに適したAGV運用設計の工夫
導入にあたっては、以下のような運用設計上の工夫が加えられました。
- AGV通路に「一方通行ルール」を設定し、交差時の渋滞を防止
- 作業者がAGVの動線をまたぐ時間帯を最小限に抑える時間割設計
- AGVの動作ログを週次でレビューし、改善ループを構築
これらの工夫によって「誰がいても動く」AGVの信頼性が日常の作業で実感されるようになりました。
作業標準化に強いAGVの具体的な選定ポイントについては、こちらの記事も参考になります。
→ 作業標準化・属人化排除に強いAGVの選び方｜誰でも使える搬送自動化モデルとは？
標準化の実現後の運用改善と成果
作業の一貫性と安定性の向上
標準化が実現されたことで、作業に従事する人材の経験年数に関わらず、安定した成果が得られるようになりました。特に、新人作業者の定着率向上に効果が見られています。
AGV導入後の作業フローと人員配置の最適化
搬送作業に割かれていた人員を、検査・梱包など付加価値の高い工程へ再配置できるようになりました。
| 項目 | 導入前 | 導入後 |
|---|---|---|
| 搬送担当者数 | 5名 | 1名（監視のみ） |
| 搬送以外の工程従事者数 | 12名 | 16名 |
| 残業時間（月平均） | 40時間 | 22時間 |
補足：人手を要した搬送業務から人材を再配置し、付加価値の高い業務への集中と残業削減が両立された。
まとめ｜AGV導入で作業の属人化を解消するための成功要素
属人化に悩む現場において、AGVは単なる「自動搬送機」ではなく、「標準化を実現するための基盤」として機能します。しかしその成功には、選定・設計・運用改善という一連の取り組みが不可欠です。属人化を抜け出し、安定した生産と人材定着を実現したい現場にとって、AGVは有力な一手となるでしょう。
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