「QRコードを貼るだけで、すぐに安定運用できると思っていた」
──その前提で始まった導入が、初日から停止トラブルの連続。
実は、QRコード誘導AGVの多くの問題はハードではなく“設置と環境の見落とし”に原因があることをご存じでしょうか？
今回紹介するのは、停止誤差20cm超・読取エラー多発の現場が、ある“見直し”だけで月1回以下のトラブル頻度まで改善した実例。
「なぜ失敗し、どう解決したのか？」──現場目線で再現可能な改善プロセスを徹底解説します。
本記事では、ある工場が実際に導入初期トラブルを乗り越え、安定稼働に至った改善プロセスを徹底解説します。AGV選定に悩む現場担当者のヒントとなる、再現性の高い成功例です。
背景｜AGV導入前の課題と現場状況
想定されていたメリットと現実のギャップ
- 導入目的：ピッキングラインの定点搬送自動化
- 当初の想定：床にQRを貼るだけで簡単に運用できると考えていた
- 現実とのギャップ：停止精度が出ず、日々の作業が何度も中断。導入効果が疑問視され始めた
現場の制約環境
- 照明：天井が高く、部位によって影が出やすい構造
- 通路：鋭角な分岐・障害物回避による走行難易度の高さ
- 床材：反射が強い樹脂床で、QRの読み取り精度に影響
このような現場特有の条件が、シンプルなQR誘導方式の性能を引き出しにくくしていたのです。
導入したQRコード誘導AGVの概要
採用機種と基本仕様
- メーカー：国内中堅メーカー（特注オプション対応あり）
- ナビ方式：QRコード誘導＋補助センサー（ジャイロ）
- 本体構成：小型・低床・双方向走行に対応
- センサー：QRカメラ＋障害物回避用LiDAR
選定時の評価ポイント
- QR方式によるルート再設計の柔軟性
- 簡易導入により運用中のライン停止を最小化
- カスタマイズ可能なソフトウェアで微調整がしやすい
AGVトラブル発生の詳細と原因分析
導入初期の運用では、以下のようなトラブルが発生し、想定どおりの運用ができませんでした。
主なトラブル一覧
| 発生事象 | 頻度 | 想定される原因 |
|---|---|---|
| 停止位置ズレ（±20cm超） | 毎日発生 | QR配置のズレ、カメラ傾き、照明の影など |
| QRコード読取エラー | 週3回程度 | 床の反射、QR汚れ、照度ムラ |
| 急停止・走行中断 | 月1〜2回 | QRの読み飛ばし、段差の影響 |
これらの問題は、「安定して走行して当然」という思い込みに基づく、初期の環境チェック不足が大きな要因でした。
改善に向けた取り組みと工夫
メーカーと現場の協働によって、次のような具体的な対策が講じられました。
Before / Afterで見る改善アクション
【Before】
・QRが目視でバラつき、貼付間隔にズレ
・照明にムラ → QRの一部が暗部に
・カメラ角度が工場出荷時のまま
【After】
・QR貼付にレーザー墨出し機を使用
・照明を均一に再配置、影を回避
・現場ごとにカメラ角度を3°微調整
→ 読み取り率が99％以上に安定化その他の工夫
- カメラのフォーカス距離と角度を再設計（読み取り視野を最適化）
- QRコードを保護フィルムで覆い、汚れ・摩耗を防止
- 停止位置補正ロジックをソフト側に追加実装（±10cm以内に再調整）
AGV導入後の効果と安定運用への変化
これらの取り組みにより、導入から約3か月後には目に見える改善効果が出はじめました。
改善前後の定量効果比較
| 指標項目 | 導入前 | 導入後 |
|---|---|---|
| 停止誤差 | ±20〜30cm | ±2〜3cm |
| 読取ミス頻度 | 毎日1〜2回 | 月1回未満 |
| QRの貼り替え頻度 | 週2回 | 月1回以下 |
| 保守対応の作業時間 | 月10時間程度 | 月2時間に削減 |
現場の反応と定着プロセス
- 運用側の声：「停止位置がぶれなくなった。日々のストレスが激減」
- 作業者の声：「AMRの走行が一定で安心して作業できる」
- 管理側の評価：「トラブル対応がほぼ不要に。他ラインへの展開を検討中」
AGV導入成功のポイントと今後の展開
今回の安定稼働の裏には、“導入して終わり”にしなかったことが最大の要因です。
再現可能な成功要因チェックリスト
【再現可能な成功要因】
□ QRコードは貼付精度を保証するツールで設置したか？
□ 照明の配置は影の影響を最小限にしているか？
□ カメラ角度は現場レイアウトに合わせて調整したか？
□ 作業者による定期点検・清掃体制が整備されているか？
→ これらの条件が揃えば、他の現場でも安定稼働が可能今後の展開と注意点
- 本事例を社内ナレッジとして資料化し、他拠点へ水平展開予定
- 照明条件の異なるエリアでは、事前シミュレーションの実施が有効
- 将来的にはSLAM方式とのハイブリッド化で柔軟性を向上させる方針も検討中
まとめ｜設置と環境こそがQR誘導AGVのカギ
QRコード誘導AGVは、シンプルで低コストな反面、“設置精度が命”ともいえる方式です。
今回のように、「ただ貼るだけ」で終わらせず、現場の光・角度・貼り方を整えることで、性能は大きく変わるという事実は、多くの現場にとって重要な示唆となるはずです。
AGVは導入後の“微調整力”が成否を分けます。読み取りエラーや停止ズレに悩むすべての方に、今回の改善プロセスが役立つことを願っています。
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QRコード誘導AGVを導入したのに、なぜか安定しない。
その原因、多くは「機種選びの前」にすでに決まっています。
資料では、導入前に必ずチェックしておきたい現場条件や選定フローを、誰でも使えるかたちでまとめました。
環境との“ちょっとしたズレ”が、導入後の大きなトラブルに変わる前に。