無人搬送の中でも「フォークリフト型AGV」は、パレットの積み降ろしや棚への格納まで対応できる高度な搬送手段として注目されています。従来の牽引型・低床型では対応が難しかった工程も、リフトアップ機構を持つAGVによって自動化の幅が大きく広がりました。
しかし、その導入には「設備との相性」「構造理解」「選定の見極め」といった専門的な視点が必要です。この記事では、フォークリフト型AGVの仕組み、方式の違い、代表的な製品比較、そして導入にあたっての現場側の視点まで詳しく解説し、実際の選定と導入判断に役立つ知識を提供します。
目次
フォークリフト型AGVとは？
一般的なAGVとの違い
- 自走＋リフトアップが可能（パレットを“差して持ち上げる”）
- 倉庫・工場の出荷搬送から棚格納まで1台で完結可能
- フォーク制御が自動化されており、人的作業と遜色ない精度
搬送フローイメージ（テキスト図解）
[パレット受渡位置] → [AGV接近] → [フォーク進入] →
[自動リフトアップ] → [移動] → [棚前停止] → [降下・格納]このような一連の流れを完全自動化できるため、荷役工程のボトルネック解消に直結します。
フォークリフト型AGVの主なタイプ
| タイプ | 特徴 | 適用シーン |
|---|---|---|
| スタッカ型 | 昇降のみ、奥行き移動なし | パレット積み上げ・棚格納 |
| リーチ型 | 前方にリーチ可能、通路幅に強い | 通路幅が狭い倉庫 |
| カウンタバランス型 | 重量物対応、フォークが前突き構造 | 重量物、屋外対応エリア |
フォークの駆動方式と制御精度
- 電動リフト＋センサ制御による自動停止が主流
- メーカーによってはAIベースの深度認識やスキャナを併用し、数mm単位の停止精度を実現
- パレットの微妙なズレや棚高さの差も補正可能なアルゴリズム搭載モデルも存在
導入メリットと現場効果
なぜ人手作業ではなくAGV化すべきか
- フォークリフト作業は物流現場で最も多い労災原因の一つ（例：接触事故、転倒など）
- 人員の確保や教育が必要で、業務の属人化が起こりやすい
- AGV化によって、安全性・省人化・業務平準化が一挙に進む
導入による定量効果（表）
| 項目 | 導入前（有人作業） | 導入後（フォークリフトAGV） |
|---|---|---|
| ピッキングミス率 | 月5件 | 月1件以下 |
| 作業者稼働 | 2名常駐 | 監視1名で運用可能 |
| 稼働時間 | 2交代（16時間） | 24時間無人運転 |
これにより、生産性の底上げだけでなく、「夜間稼働」や「繁忙期対応」も柔軟に行えるようになります。
導入前に確認すべきポイント
パレット・棚の仕様確認
- パレットの下部構造（脚付き・通し桁）によって、フォークが挿入できるかは異なる
- 棚格納時は、棚脚の間隔や構造体との干渉がないか、実測が必要
- 誤差許容幅（例：±10mm以内で格納できるか）も機種選定で重要
路面・通路条件の整備
- 倉庫や工場の路面に傾斜・段差があると、フォーク挿入時に高さ誤差が生じやすい
- 特に通路幅が1.5m未満の場合はリーチ型や全方向走行型の検討が必要
代表的なフォークリフト型AGV比較
| メーカー名 | 製品名 | 最大荷重 | リフト高さ | 特徴 |
|---|---|---|---|---|
| オムロン | Stacker AGV | ～1000kg | ～3000mm | SLAM対応、高精度リフト制御 |
| トヨタL&F | キーカート リフト型 | ～1500kg | ～3000mm | 屋外走行可、カウンタバランス型 |
| 三機工業 | S-Fork | ～1200kg | ～2500mm | 狭小空間対応、倉庫向け実績豊富 |
※スペックはメーカー公開資料または公称値に基づいています。詳細は各社公式サイトでご確認ください。
フォークリフト型AGVの選定フロー
【STEP1】搬送物の重量・サイズ確認
↓
【STEP2】格納先の棚仕様を確認
↓
【STEP3】走行エリアの通路幅・段差チェック
↓
【STEP4】自動化対象エリアを定義（ピッキング含むか）
↓
【STEP5】方式選定（リーチ型／カウンタ型など）各ステップでは、「AGV側の機能要件」と「現場の環境条件」を突き合わせながら、選定基準を明確にしていくことが重要です。
まとめ｜“持ち上げるAGV”で実現する一歩先の自動化
- フォークリフト作業は自動化の最後の壁とも言える領域
- 人が担っていた高度な積み下ろしも、リフト型AGVなら可能
- まずは現場の物量・棚構造を確認した上で、最適な方式を段階的に導入
重要なのは、AGVのスペックだけでなく「使う現場に合わせた設計」で自動化を成立させることです。
