パレット1枚あたり1トンを超える荷物を、日々繰り返し搬送し続ける現場にとって、「安全」と「効率」の両立は長年の課題でした。フォークリフトによる搬送は熟練者の技量に頼る部分が大きく、狭い通路や高頻度の往復に潜む事故リスクや作業者の負担は、見過ごせない現実として存在していたのです。
本記事では、そうした悩みを抱える現場が、1t超対応のAGVを的確に選定・導入し、搬送業務の自動化と省人化に成功した事例を紹介します。単なる機器導入にとどまらず、現場の運用設計まで含めて丁寧に構築したことで、「作業時間の短縮」「事故ゼロ」「人手ゼロ運用」といった目に見える成果を着実に積み重ねています。
導入を検討中の方にとって、この記事は「成功の道筋」を可視化する確かなガイドとなるはずです。現場が変わる瞬間を、ぜひ体感してください。
AGV導入前のパレット搬送における課題
1t超のパレット搬送における手作業の限界と課題
ある製造現場では、鉄骨資材や重量部品を積載したパレットが1日20往復以上、フォークリフトで搬送されていました。パレット1枚あたりの荷重は1tを超え、手動操作に加えて人力の確認作業が必要なため、作業員の腰や膝への負担は甚大でした。
特に繁忙期には、1人の作業者が連続して10往復以上を行い、冷房のない倉庫内で汗を流しながら「正直もう限界」と漏らす姿も珍しくありません。事故リスクも無視できず、荷崩れやフォーク接触事故は月に2件ほど発生していました。
手作業搬送とAGV搬送の比較：作業負荷・安全性・効率
重量物パレットの搬送方式が手作業からAGVに切り替わることで、作業者の負荷や安全性、搬送効率がどのように変化したかを比較した一覧です。
| 項目 | 手作業搬送（導入前） | AGV搬送（導入後） |
|---|---|---|
| 搬送手段 | フォークリフト＋手作業 | 1t超対応AGV |
| 作業員の身体負荷 | 高い（腰痛・疲労の訴え） | 低い（乗車・接触なし） |
| 安全性 | 接触事故・荷崩れのリスク | 自律走行による衝突回避 |
| 搬送の一貫性・正確性 | 担当者のスキルに依存 | 常に一定・ミスなし |
| 作業時間（1往復あたり） | 約8分 | 約3分 |
解説：AGV搬送では人的ミスが排除され、作業者の肉体的負担と安全リスクの双方が大きく軽減されています。搬送時間も半分以下に短縮され、工程全体の効率化に寄与しています。
従来の搬送方法で発生していた作業効率の低下と安全リスク
パレット搬送は単純作業に見えますが、重量・距離・往復頻度が高くなるほど、現場全体のボトルネックとなります。とくに「誰かが手を止めてフォークリフトを運転する」構造自体が、作業の連動性を崩していたのです。
また、狭い通路ですれ違うたびに「ヒヤッ」とするシーンも。周囲の作業者がフォークリフトの音に気づかず接近する場面は日常茶飯事で、毎朝のKY（危険予知）ミーティングでもたびたび議題に上がっていました。
1t超対応AGV選定による搬送効率化
1t超対応AGVの特長と選定基準
この現場では、まず「1t超の積載が可能」「自律走行が可能」「長時間稼働」が揃ったAGV候補をリストアップ。その中から、既存パレットとの互換性やメンテナンス性も加味して選定を行いました。
1t超対応AGVの選定基準と特長
AGV選定の際に重視された性能項目や機能を整理し、導入時に考慮すべき要点をまとめた表です。
| 選定基準項目 | 内容・理由 |
|---|---|
| 最大積載重量 | 1.2t以上（1t超パレット対応） |
| 自律走行機能 | 障害物回避・ルート最適化に対応 |
| パレットとの互換性 | 標準サイズ／特殊サイズに対応可能 |
| バッテリー稼働時間 | 最低8時間（シフト間の継続運用を想定） |
| 安全機能 | 非接触型センサー・緊急停止スイッチを搭載 |
| メンテナンス性 | 自社内での簡易整備が可能な構造 |
解説：重量対応だけでなく、走行制御・充電頻度・安全対策といった現場運用に直結する性能が重視されています。選定段階での検証が導入成功のカギとなります。
パレット搬送の自動化により作業負担を軽減した実績
AGV導入後は、作業者がフォークを操作する必要がなくなり、搬送業務から完全に解放されました。休職につながっていた腰痛者も復職し、「搬送はもうAGVに任せるだけ」と、現場に笑顔が戻りました。
新人の教育も不要となり、入社初日から搬送業務が自動で進行。熟練者依存の解消により、属人化のリスクも消滅しました。
成功した1t超対応AGV導入事例
1t超対応AGVを使用したパレット搬送の効率化事例
実際に導入されたAGVは、最大積載量が1.2トンと余裕のある設計で、鋼材や重量部品を積載したパレットの搬送にも耐えうる仕様でした。従来は、1往復に8分を要する工程間搬送を作業員が2名体制で行っていましたが、このAGVは自律走行機能を備え、所定のステーション間をルート誘導なしで自動搬送することができます。
導入に際しては、床面の段差を是正し、AGVの走行ルートとなる通路幅の再調整を実施。また、搬送起点・終点となる工程をAGVの動作に合わせて配置し直すことで、AGVが停止・旋回・荷積み降ろしを最小動作で完結できる環境を構築しました。
さらに、工程ごとの搬送ニーズを定時化することで、「空き時間にフォークで運ぶ」という属人的な運用を廃止。AGVはプログラムされたタイミングで出発・搬送・帰還を繰り返すため、現場では「次にいつ届くか分からない」という不確実性が排除され、工程全体の流れも可視化されました。
現場作業者からは、「手を止めずに済むようになった」「搬送タイミングが読めるから段取りがしやすい」と好評で、作業効率だけでなく精神的な負担も軽減されています。AGVの動作音も静かで、従来のエンジンフォークに比べて作業環境が格段に静かになったことも意外なメリットの一つでした。
AGV導入前後の搬送ルートと時間の変化
パレット搬送においてAGV導入前と導入後でどのような運用上の違いが出たかを、距離・時間・回数の観点で整理した表です。
| 搬送ルート | 導入前（フォークリフト） | 導入後（AGV） |
|---|---|---|
| 距離 | 約150m | 同左 |
| 搬送所要時間 | 約8分／回 | 約3分／回 |
| 1日当たり往復回数 | 約20回 | 約30回（時間短縮で増加） |
| 1日総搬送時間 | 約160分 | 約90分 |
解説：同じルートでもAGVによる搬送は時間効率が高く、1日の作業回数を増やすことができました。結果として、トータル搬送時間も短縮され、稼働効率が向上しています。
作業の安全性と生産性向上を達成した実際の事例
導入前には月2件の軽微な接触事故が報告されていた現場ですが、導入後は0件を維持。音も静かになり、通路でのすれ違いもスムーズに。
作業員からは「AGVの動きが一貫していて安心できる」との声も上がり、現場全体が落ち着いた雰囲気へと変化しました。
AGV運用設計における重要な要素
1t超対応AGVの運行ルートと作業フローの最適化
AGVの導入は、単に機器を導入すれば即効性のある成果が出るというものではありません。とくに1tを超える重量物を扱う現場においては、「どのタイミングで」「どこからどこへ」「誰が指示を出すのか」までを設計し直す必要があります。
この現場では、以下の3つの観点から作業フローの再構築が実施されました。
- 搬送トリガーの統一
以前は現場作業員がタイミングを見て個別に搬送を依頼しており、タイミングのズレや指示漏れが発生していました。導入後は、指定エリアへのパレット設置完了をAGVが自動検知する仕組みに変更。搬送トリガーが一元化され、余計な呼び出し作業がなくなりました。 - AGV呼出しルールの明確化
呼び出し方式も再検討され、バーコードやRFIDによる作業指示とAGV制御システムを連動。これにより、作業者がタブレットを操作することなくAGVが自動的にタスクを把握し、指示レスで搬送が開始される仕組みとなっています。 - 荷受け場所の標準化とサイン整備
AGVが停止する荷受け位置には視認性の高いマークとセンサーが設置され、他の作業との交錯が起きないよう配置。荷降ろし後の搬送終了信号も自動化され、次の搬送指示へと即時移行します。
これらの整備により、AGVは単なる搬送機械ではなく、「作業フローの一部」として連動する存在となり、現場全体の時間ロスが大幅に解消されました。
AGVによるパレット搬送の自動化フロー
AGVによる搬送工程がどのように流れるかを、ステップごとに整理した作業フローのテキスト図解です。
パレット出庫 → AGV呼出し → 自律走行開始 → 荷降ろし位置到着 → 自動積み下ろし → 次搬送待機解説：このように、作業者の指示をきっかけにAGVが自動搬送を行い、終了後には次搬送へと即時切り替えが行われます。工程の自律性が高く、停滞を防ぎます。
パレット搬送のスムーズ化を実現するための運用管理
AGV導入により、「誰が運ぶのか」「いつどこで」が曖昧だった工程が、時間単位で正確に進むようになりました。搬送の遅延がなくなり、作業停止やライン停滞も解消。AGVの稼働状況もモニタリングできるため、管理者側の安心感も格段に向上しました。
AGV導入後の成果と今後の運用展開
AGV導入による作業効率化とパレット搬送の最適化
AGVの本格稼働開始からわずか2週間で、搬送業務に関わる作業者が完全に不要となりました。日々の搬送件数は従来の約20件から30件へと増加し、ピーク時の処理能力も向上。現場作業のリズムが整い、業務全体のテンポがスムーズになったと評価されています。
AGV導入成果のビフォー・アフター比較：定量的評価
AGV導入によって得られた具体的な成果を、導入前後での定量比較によって明示する表です。
| 項目 | 導入前（Before） | 導入後（After） |
|---|---|---|
| 作業員の関与人数 | 2名／搬送 | 0名（完全自動） |
| 搬送1往復時間 | 約8分 | 約3分 |
| 接触事故件数 | 月2件程度 | 0件 |
| 1日あたり搬送件数 | 約20件 | 約30件 |
解説：導入によって搬送人数が不要となり、ミスや事故も排除されました。搬送件数の増加も含め、業務全体にわたって高い効果が確認されています。
今後のAGV運用拡大とさらなるパレット搬送の効率化
今回の導入成功を受けて、現場では「他ラインにも展開できるのでは」という声が上がっています。すでに第2フェーズとして、夜間の無人搬送や倉庫内ピッキングエリアとの連携も検討されています。
AGVは単なる搬送ロボットにとどまらず、現場の設計思想そのものを変える「インフラ」として機能しつつあります。
まとめ｜1t超対応AGVによるパレット搬送効率化の成功要素
今回紹介した導入事例では、単にAGVを導入しただけでなく、「選定」「運用設計」「作業フロー最適化」という3つの柱を丁寧に構築したことが成功の鍵となりました。
導入前の現場では、作業者の身体負担・搬送の非効率・事故リスクという複数の課題が複雑に絡み合っていましたが、1t超対応AGVの導入によってそれらが一気に解消。省人化・安全性・生産性のすべてをバランスよく高める結果となっています。
「うちの現場にはAGVは難しい」と感じていた方にこそ、この事例はヒントになるはずです。現場が変われば、働く人も変わります。AGV導入の第一歩を、ぜひ検討してみてください。
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