【導入事例】AGVで重量物搬送を実現｜500kg超対応モデル導入に成功した現場とは

500kgを超える重量物の搬送は、これまでフォークリフトや人手による対応が常識とされてきました。限界を感じながらも「それ以外の方法がない」と諦めていた現場は少なくありません。しかし今、その常識が静かに覆されつつあります。

本記事でご紹介するのは、まさにその転換を実現した現場です。導入されたのは、500kg超の重量物にも対応可能なAGV。単なる自動化設備の導入ではなく、「どうすれば重量物の搬送がもっと安全に、効率的に、少人数で回せるか」という現場視点から課題を見直し、解決へとつなげた成功事例です。

現場の作業者たちが抱えていた悩みと、それを乗り越えて新たな運用体制を築いたプロセスを通じて、「自社にも応用できるヒント」が見えてくるはずです。

AGV導入前の重量物搬送における課題

500kg超の重量物搬送における手作業による限界

ある中量部品加工工場では、鉄製パーツや成形用金型など一つあたり400〜600kgの重量物を1日に20〜30回移動する必要がありました。作業者は2人1組で台車に載せて押しながら移動させていましたが、段差で詰まる、傾斜で滑る、急停止で荷崩れするなど、危険が日常的に潜んでいたのです。

「力の入れ方を少しでも間違えると、荷物ごと倒れる恐れがある」「腰を痛める作業者が後を絶たない」。これが、導入前のリアルな現場の声です。作業の度に緊張と身体的負荷を強いられる環境では、効率も安定性も望めるはずがありませんでした。

従来の搬送方法で発生していた効率低下や安全リスク

現場では台車やフォークリフトを用いて重量物を搬送していましたが、以下のような問題が常態化していました。

• 段差で台車が詰まる／後ろから押さないと越えられない
  　→毎回2人作業となり、作業者を他工程から呼び戻す非効率が発生。
• フォークリフトを使うたびに作業を止めて退避
  　→「ピッ」とクラクションが鳴るたびに周囲が立ち止まり、作業が分断される。
• 重心が不安定な荷物の搬送中に傾いて荷崩れ
  　→「もう少し右に…！」と声をかけながら微調整。油断すれば重大事故につながる場面も。
• 長距離を押し続けることで作業者が腰痛や疲労を訴える
  　→搬送回数が増える午後になるとペースが落ち、工程全体が遅れがちに。
• ルートが混雑すると、台車が交差点で立ち往生
  　→「誰が先に行くか」の判断で停止時間が伸び、ヒヤリハットも頻発。

従来搬送とAGV導入後の比較（500kg超の重量物対応）

重量物（500kg超）を対象とした搬送方法の違いを、導入前と導入後で比較します。人手作業とAGV導入の差異が明確に表れます。

項目	従来手法（手押し台車・フォークリフト）	AGV導入後
搬送能力	約300〜500kg（制限あり）	600kg以上にも対応可能
作業者の負担	高い（押す・引く・傾き補正など）	ほぼゼロ（AGVが自動で搬送）
安全リスク	衝突・転倒・荷崩れの懸念	障害物検知・停止機能でリスク軽減
移動時間のばらつき	作業者の体力や状況で変動	ルートと速度を一定に維持
人手依存度	高い（2名以上の作業が必要な場面も）	低い（無人で自律搬送が可能）

段差や通路の狭さが原因で、搬送中に立ち止まったり引き返すこともありました。搬送能力の限界が作業者の能力に直結していたのです。こうした状況の改善には、根本的な仕組みの見直しが必要でした。

500kg超対応AGVによる重量物搬送の実現

500kg超の重量物を搬送できるAGVモデルの特長

この現場が導入したのは、600kgまでの積載に対応した自律走行型AGVです。段差の少ないフロアを高精度に走行できる仕様で、構造上の剛性・加減速制御の滑らかさ・障害物検知能力など、全てが重量物仕様に設計されています。

500kg超対応AGVモデルの構造と特長（機能別一覧）

500kg超の重量物搬送を可能にするAGVの構造要素と、それぞれの機能・役割について整理した一覧です。

構造部位	特長・機能
フレーム構造	高強度鋼製フレームにより500kg以上の荷重に対応
駆動モーター	高トルク仕様で滑らかな加減速が可能
リフター機構	自動昇降により荷物の受渡しを省力化
センサシステム	360度検知により障害物回避・自動停止を実現
通信モジュール	工場内ネットワークと連携し、指示受信が可能

各構造部位が連動して動作することで、高重量・長距離の安定搬送が実現されました。特にリフター機構は、作業台との高さを自動で調整するため、人が介在せずとも荷物の受け渡しが可能になりました。

重量物搬送のために必要なAGV選定基準と設計要素

AGV導入は「積めるか」だけでなく、「現場にフィットするか」が鍵です。とくに重量物を扱う場合、床材、スロープ、走行距離、通信環境など、さまざまな要素を設計段階から織り込む必要があります。

AGV選定時の5つの重要チェックポイント

重量物搬送用AGVを選ぶ際に必ず確認すべき、仕様・機能のチェックリストをまとめました。

チェック項目	内容
最大積載重量	600kg以上対応が必要
搬送速度	荷重による速度低下がないか
段差・傾斜対応力	スロープや傾斜路で安定搬送ができるか
ナビゲーション方式	SLAMやマーカー式など現場に適した方式を選定
保守・点検のしやすさ	ユニット交換や遠隔モニタリングの可否

このチェックポイントを踏まえてAGVを選定することで、導入後のトラブル回避や現場への定着がスムーズになります。

成功したAGV導入事例に学ぶ

500kg超対応AGVで搬送効率が改善された具体的事例

AGVの導入を決めた現場では、まず最初に「従来の搬送ルートがAGVにとって適切か」をゼロから見直しました。従来は、鋳造エリアから組立ラインへ向かう約40メートルの搬送経路に、3カ所の段差、2カ所の人との交差点、狭い90度コーナーが存在していました。作業者は、特に午後の混雑時になると「台車が詰まる」「交差点で待たされる」「段差を越えるたびに荷物が揺れる」といったストレスとリスクにさらされていたのです。

AGV導入後は、そのルートをAGV専用に再設計。段差が発生していたエリアには樹脂製のスロープを敷設し、90度のカーブはレイアウト変更で緩やかなS字カーブに変更。人との交差ポイントには「AGV優先エリア」と明示されたフロアマークを設置し、交差タイミングが重ならないようスケジューリングも調整されました。

これにより、AGVは障害なく一定速度で走行可能になり、1回あたりの搬送時間は従来の約12分から4分に短縮。搬送待ちによる作業遅延もゼロとなり、作業者からは「午後のラインが詰まらなくなった」「工程間の連携がスムーズになった」といった声が上がるようになりました。

AGV導入前後の搬送ルートと時間の違い

実際の導入事例をもとに、AGVの搬送ルートと従来搬送ルートの所要時間を比較した例です。

搬送方式	ルート構成	所要時間（片道）
従来方式	スタート→通路A→交差点→段差→作業場	約12分
AGV導入後	スタート→専用搬送ルート（段差回避）→作業場	約4分

搬送時間が従来の3分の1に短縮され、回転率が劇的に向上しました。渋滞や荷待ちも解消し、周辺作業者のストレスも大幅に減少しています。

重量物搬送の安全性向上と作業負担軽減の成果

AGV導入前、現場では500kgを超える重量物を1日に20回以上、人手で搬送していました。とくに午後の時間帯になると作業者の体力も落ち、「段差で止まった台車を押し直す」「後ろからもう一人が支える」など、瞬間的な力を必要とする場面が頻発していたのです。

導入後は、そうした光景が一変しました。AGVが自動で荷物を引き取り、スムーズに搬送を行うため、作業者が荷物に触れる場面自体が激減。以前は搬送のたびに腰を落として台車を押していた作業者も、今では端末でAGVを呼び出すだけ。実際に現場からは、「腰への負担が明らかに軽くなった」「帰宅後の疲労感がまったく違う」「安全靴の裏がすり減らなくなった」という声が多数聞かれました。

また、導入から数週間後にはヒヤリハットの報告件数が大幅に減少。過去には月に5〜7件あった搬送中の接触・転倒リスクも、導入後はほぼゼロを維持しています。「重量物に“近づかない”ことで、事故自体の発生源がなくなった」と、安全担当者もその変化を強調しています。

作業者アンケートにみる安全性と負担軽減の効果

導入現場での作業者アンケート結果から、AGVによる安全性向上と作業負担軽減の実感を数値化したデータです。

項目	導入前の評価	導入後の評価	改善率
腰・肩への負担感（5段階評価）	4.5	1.5	▲66%
搬送中のヒヤリハット件数	月7件	月1件	▲85%
作業後の疲労感（自己申告）	4.2	1.8	▲57%

作業者の身体的負荷が減ることで、欠勤率の低下やモチベーション向上にもつながっています。数値と定性的な実感が一致していることからも、導入効果の確かさが裏付けられます。

重量物搬送におけるAGV運用設計のポイント

重量物対応AGV運行ルート設計の重要な要素

AGVを安全かつ効率的に走行させるためには、搬送ルートの「設計そのもの」が現場運用の成否を左右します。特に500kg超の重量物を扱う場合、急旋回や停止時の慣性が大きくなるため、ルートの最適化は不可欠です。

実際の導入現場では、まず走行エリアをAGV専用ルートと人の通路に明確に分けるため、床を青と黄で色分けしました。これにより、作業者がどこを歩けばよいか、AGVがどこを通るかが一目で分かるようになり、人的接触のリスクを大幅に軽減。また、交差点やS字カーブには「減速」「注意」「優先通行」などのフロアマークを設置し、AGVの動線に沿った視覚的な誘導も取り入れました。

停止ポイントでは、AGVの精密な位置停止を補助するため、マグネットガイドやビジュアルマーカーを床面に設置。荷受け・荷下ろし作業の精度が向上しただけでなく、作業者との位置ズレによるトラブルも解消されました。

さらに、定時搬送とスポット搬送を時間帯別に分けて設定することで、ピーク時の混雑緩和にも成功。こうした設計と運用の工夫が、重量物搬送を「流れるような工程」に変化させる要となったのです。

安全性を確保した搬送管理と運行スケジュール調整

人とAGVが交差しないタイミング制御や、エリアごとの走行時間割の設定などにより、安全で滞りのない搬送が可能になりました。AGVのスケジューリングは、現場の作業リズムに溶け込む形で設計されることが重要です。

AGV導入後の成果と今後の運用展開

500kg超対応AGVによる作業効率と安全性の向上

AGV導入前、搬送業務は1回あたり平均12〜13分を要し、1日20往復の搬送で約4時間が費やされていました。作業者は搬送のたびに工程を中断して移動・操作を行う必要があり、全体の作業効率を大きく圧迫していたのです。

導入後は、1回の搬送時間が4分台に短縮され、1日の搬送時間は約1時間半まで削減。さらに、搬送中に作業者が次工程の準備や検品業務に集中できるようになったことで、工程全体のタクトタイムが平均15%改善しました。

安全面でも明らかな変化が見られました。AGVはセンサーによる障害物検知と自動停止機能を備えており、人との接触リスクが皆無に。以前は週に1〜2件発生していた「接触しかけた」ヒヤリハットが、導入後はゼロになりました。

作業者からは「作業の流れが止まらない」「毎日“押していた時間”がまるごと浮いた」といった声が聞かれ、AGVは単なる搬送機械ではなく、“流れを生み出す存在”として評価されています。

今後の運用拡大とさらなる重量物対応AGVの活用可能性

現在は1台のAGVで主要搬送をまかなっていますが、今後は複数台運用への拡張が検討されています。さらに高重量品（800kg以上）の試験搬送にも着手しており、AGVの役割は「補助」から「主力」へと進化しつつあります。

まとめ｜500kg超対応AGVによる重量物搬送の成功要素と運用のポイント

重量物の搬送は、作業者にとって最も負担が大きく、かつ事故リスクの高い工程のひとつです。本記事で紹介した導入事例は、単なる自動化の導入ではなく、「現場の声に基づく仕組みの再設計」によって成功したケースです。

AGVの機種選定からルート設計、安全対策、作業者教育まで一つ一つを丁寧に設計・実行したことが、成功の鍵でした。500kg超という重量物でも、技術と設計次第で自動搬送が可能になる――そのことを実証した本事例は、多くの現場にとって大きな示唆を与えるはずです。

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