24時間体制で稼働する製造・物流現場では、人手不足や交代勤務の限界により、夜間や休日の運用に支障をきたすことが少なくありません。特にAGV（無人搬送車）の導入を検討する企業にとって、連続運転の信頼性と安定運用がハードルとなるケースが多く見られます。本記事では、実際に24時間無人運用を成功させた現場の事例をもとに、導入前の課題、解決策としての運用設計、成果と今後の展望までを詳細に紹介します。
「1人で3工程を回し、睡眠時間は4時間以下の日も。『もう辞めたい』という声も出始めていた――。」関東のある加工工場では、夜間帯に最低限の人員で搬送作業を回す中、現場の負荷は限界に達していました。
深夜2時、誰も気づかぬうちにラインが止まり、出荷が6時間遅れた——そんな“小さな事故”が信頼を左右する時代です。現場の焦り、疲弊、そして取引先の冷ややかな視線。24時間稼働の現場では「一晩の遅れ」が命取りになることもあるのです。
AGV導入前の長時間運用における課題
24時間稼働を支えるための体制が整っていなかった
夜間や休日に突発トラブルが起きても即時対応できる人材がいない。かといって、常時人を張りつけるにはリソースが足りない——そんな中途半端な体制が、結果的に現場のストレスとリスクを高めていました。
| 課題項目 | 内容 |
|---|---|
| 監視体制の不備 | 夜間や休日に対応できるオペレータが不在 |
| トラブル対応の遅れ | 発生時の対応までに平均15〜30分の遅延が発生 |
| 交代勤務の限界 | 人的リソースの不足により交代勤務が困難 |
たった30分の遅れが、翌朝の出荷遅延や取引先の信用低下に直結していたのです。
長時間稼働によるAGVの疲労とメンテナンスの問題
AGVも使い続ければ“疲れる”——。センサーの誤作動、車輪の摩耗、バッテリーの過熱。特に早朝帯にこうした症状が重なり、出勤直後の作業員が「まず復旧対応から始める」日々が続いていました。
| 発生時間帯 | トラブル内容 | 平均復旧時間 |
|---|---|---|
| 深夜1〜3時 | バッテリー残量不足 | 約40分 |
| 早朝5〜6時 | センサー誤作動・脱線 | 約30分 |
「昨日のうちに動いていれば…」という後悔が、現場の空気を重たくしていたのです。
AGVで24時間無人稼働を実現した運用設計
AGVの自動充電とメンテナンスの仕組み
バッテリーが切れる前に“自分で”戻る。自動充電ステーションの導入で、AGVは稼働状況を判断し、自律的に補充電を行う体制へと移行しました。
| 導入前 | 導入後 |
|---|---|
| 手動充電 | 自動充電ステーションによる随時充電 |
| 1回の充電で長時間稼働 | 小まめな補充電で安定稼働 |
点検も「壊れてから」から「壊れる前」へ。予防保全の設計により、メンテナンスの主導権が現場に戻ってきました。
AGVの効率的な運行スケジュールとシフト管理の工夫
導入当初、「ルートが狭くAGVがすれ違えない」「1時間に4回も停止」など、想定外のトラブルが続出。現場は混乱し、「本当にこれで回るのか」と不安が広がりました。
改善のカギは、通路の再設計と運行スケジュールの再構築。結果的に、時間帯ごとの負荷に応じた柔軟な稼働制御が実現しました。
| 時間帯 | 搬送頻度 | 稼働AGV数 | 備考 |
|---|---|---|---|
| 8:00-20:00 | 高 | 5台 | ピーク時、複数ライン対応 |
| 20:00-2:00 | 中 | 3台 | 中間帯は補充中心 |
| 2:00-8:00 | 低 | 2台 | 定期搬送と補充電優先 |
「現場が“納得して使える”形にするまで、1ヶ月以上かけた」——それが成功への第一歩でした。
→ 24時間無人稼働に対応するAGVとは？長時間稼働・自動充電対応モデルの選び方ガイド
成功したAGV導入事例に学ぶ
無人稼働を実現した現場の運用のポイント
関東にある加工部品メーカーでは、夜間の搬送作業が現場作業者の大きな負担となっていました。深夜は1〜2名体制で対応していたため、1人が検査対応に入るともう1人がAGVの立ち合いや搬送切り替えに追われ、「睡眠時間を削って出勤しても、夜の遅れを取り戻せない」という声が日常的に上がっていました。
AGV導入を決めた後も、「使いこなせるか不安」「結局見張りが必要なのでは」といった懐疑的な意見が根強く残っていました。
この現場では、まず作業者と一緒にAGVの動線とタスクを“見える化”することからスタート。夜間帯の作業内容を棚卸しし、「いつ・どこで・誰が・何をやっていたか」を時系列で洗い出すプロセスを通じて、「この工程はAGVに任せられる」という合意形成が進んでいきました。
最終的には以下のようなステップを経て、無人稼働が成立しました。
- AGVの走行ルートを人の動線から分離し、干渉リスクを排除
- 荷物の受け渡し位置を固定化・表示し、AGVとの「受け渡し迷子」を防止
- AGVの稼働状況をモニタリングできる表示システムを設置し、遠隔監視可能に
- 出荷・ピッキング・供給それぞれに専用AGVを割り当て、用途ごとの最適化を実施
この導入プロセスを現場と共有しながら進めたことで、「機械を導入された」ではなく、「現場で一緒につくった仕組みだ」という実感が定着。結果として、導入から3ヶ月以内に夜間の人員ゼロでも出荷遅延ゼロを実現しました。
長時間運用を可能にした具体的な技術と運用調整
24時間体制でAGVを安定稼働させるためには、単に高性能な機体を導入するだけでは不十分です。「止まらない」「迷わない」「疲れない」状態を保つための技術的支援と、現場と連動した運用設計の両立が求められます。
この現場では、次のような3つの技術要素と調整項目を組み合わせて、実稼働への適合性を高めました。
① 自律走行と障害物回避の高度化
夜間や休日は人の監視が手薄になるため、センサーによる自己判断で停止・回避できる能力が不可欠です。LiDARと超音波センサーを併用し、固定障害物・一時的障害物（開いた扉・落下物）を自律的に認識できるように設定。人が関与しなくても、「避けて進む」「安全な距離で止まる」制御が実現しました。
② マルチジョブ対応による台数削減
従来は「出荷用」「工程間搬送用」など用途ごとにAGVを分けていましたが、マルチジョブ対応機種に切り替えることで、1台で複数作業をこなせる運用に移行しました。WMS（倉庫管理システム）との連携により、優先度や搬送元・搬送先の組み合わせをリアルタイムで判断。結果として、AGV台数を2割削減しつつ、搬送量は25％増加する成果が得られました。
③ 複数ルートの設定と自動切替機能
AGVが1つのルートで停止した場合も、あらかじめ設定した代替ルートに自動切り替える運行設計を採用。これにより、「ちょっとした障害物」で全体が止まるリスクが解消されました。特に夜間帯では、AGVが自動でルートB→C→Aと移動する姿を監視画面で確認できるようになり、オペレータの心理的負担も激減しました。
このように、技術（AGV本体の制御精度・システム連携）と運用（動線設計・人との協調）の調和こそが、長時間運用を現実のものにする決め手となります。現場からは「システム全体が柔軟になった」「“止まらない設計”が信頼につながっている」との声が聞かれています。
AGV長時間運用の課題を乗り越えるためのシステム設計
自動充電ステーションとバッテリー管理
「あと何分動けるか」が分からない——そんな不安が、自動補充電と電力残量の見える化で一掃されました。常に充電ステーションが近くにあることで、稼働の“安心感”が格段に高まったのです。
故障予測と早期異常検知によるダウンタイム削減
| 検知対象 | 使用技術 | 効果 |
|---|---|---|
| 車輪摩耗 | 加速度センサー | 異常振動を自動検知し交換時期予測 |
| バッテリー劣化 | 電圧・温度センサー | 劣化進行度を可視化し適切な交換を促進 |
「これで突発停止の恐怖から解放された」と管理者は語ります。人も機械も、“不安がない状態”が最大のパフォーマンスを引き出すのです。
AGVによる24時間無人稼働の成果と今後の展望
AGVによる生産性向上と作業効率化
搬送作業の自動化により、夜間の人手は大幅削減。日中の作業者も搬送待ちから解放され、「業務に集中できる環境」が整いつつあります。責任者は「帰宅しても安心して眠れる」と語り、現場全体の心理的負荷も大きく軽減されています。
今後の運用拡大に向けた課題と解決策
次に見据えるのは“夜勤ゼロ”の未来。AGVの台数増加に伴う通行制御、セキュリティ、他拠点連携など、課題はありますが、現場にはかつてない集中力と希望が芽生えています。
まとめ｜24時間無人稼働を実現するためのAGV運用と技術の要素
AGVで24時間無人稼働を実現するには、技術だけではなく「現場の感情に寄り添う設計」が不可欠です。失敗も試行錯誤も含めた「リアルな導入プロセス」こそが、持続的な成功の鍵となります。
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