AMR・協働ロボット・モバイルマニピュレータの違いと最適な選び方ガイド

生産性向上、慢性的な人手不足、安全性強化——これらは今、多くの製造・物流業界で突きつけられている喫緊の課題です。中小企業から大手企業まで、「自動化」という選択肢はもはや一部の先進企業だけのものではなく、すべての現場にとって不可欠なテーマとなりました。

その中で注目を集めているのが、「AMR（自律移動ロボット）」「協働ロボット」、そして「モバイルマニピュレータ」という3タイプの自動化ロボットです。それぞれに明確な特徴と強みがあり、どのロボットを導入すべきかによって、投資効果や現場改善のインパクトが大きく変わってきます。

この記事では、それぞれのロボットの特徴や違い、選定基準を徹底的に解説。自動化投資の失敗リスクを最小限に抑え、最も効果的な導入判断を下せる内容になっています。図表や実例を交えながら、最後まで読み終えるころには、あなたの現場にとって最適な選択肢が明確に見えているはずです。

AMR・協働ロボット・モバイルマニピュレータの違いと特徴を比較解説

AMR（自律移動ロボット）とは？用途と効果

AMR（Autonomous Mobile Robot）は、搬送作業を自律的にこなすロボットです。従来のAGV（無人搬送車）と異なり、事前に敷設されたガイドや磁気テープなしで、内蔵されたSLAM（Simultaneous Localization and Mapping）技術を活用して周囲の環境をリアルタイムで認識し、ルートを自動的に最適化しながら移動できます。

特に段差や傾斜がある現場でAMRを選ぶ際には、走破性が重要な判断基準になります。
『段差・傾斜がある現場にはどのAMRが最適？走破性で選ぶ搬送ロボットタイプ診断』では、現場の起伏に応じたロボット選びのポイントを詳しく解説しています。

主に以下のような現場で用いられています。

AMRを導入することで、搬送作業に割かれていた人的工数の削減、作業ミスの低減、工程間のタイムロス解消といった具体的な成果が期待できます。

協働ロボットとは？現場での使われ方と安全性

協働ロボット（Collaborative Robot、通称：コボット）は、人と同じ作業空間で並列作業が可能なロボットです。接触検知やトルク制限、安全停止機能を標準装備しており、ISO/TS 15066などの国際規格に準拠しています。

主に以下のような現場で用いられています。

特に人手不足や属人化の課題がある中小企業にとっては、導入障壁が比較的低く、段階的な自動化を進める際の強力な味方となります。

モバイルマニピュレータとは？移動＋作業を一台で実現する新世代ロボット

モバイルマニピュレータは、AMRとロボットアームを組み合わせた複合型ロボットで、「移動しながら作業を行う」機能を1台で実現します。まさに「AMR協働ロボット」とも呼ばれる新世代のロボットです。

主に以下のような現場で用いられています。

特に「人の代わりに動き回って、さらに手作業もしてほしい」という現場では、導入インパクトが極めて大きく、1台で複数の課題を同時解決できる可能性を秘めています。

また、類似のアプローチとして、協働ロボット搭載AGVによる『作業するロボット』の時代に突入しています。導入効果や失敗を回避するための実践的な対策は、こちらの記事でも詳しく解説しています。

AMR・協働ロボット・モバイルマニピュレータの基本比較表

それぞれのロボットの特徴を、機能・設置・導入難易度・価格帯など6項目で整理しました。導入検討の最初のステップとして有効な比較表です。

比較項目	AMR（自律移動ロボット）	協働ロボット	モバイルマニピュレータ
主な役割	搬送	作業	移動＋作業の両方
設置形態	フリーローミング	定点or移動アーム	移動型＋作業アーム一体型
操作性	ルート設定・GUI操作	ティーチング対応	GUI＋ティーチングの複合型
安全機能	障害物回避	接触検知・力制限	両方搭載
導入工数	中（地図設定）	中（作業設計）	高（作業＋走行統合制御）
価格帯（参考）	300〜800万円／台	200〜600万円／台	600〜1,200万円／台

価格帯は主要メーカー（Omron、MiR、Universal Robots、Fetch Roboticsなど）のカタログ価格を元にした平均的な参考値です。導入規模やオプション機能によって変動します

現場の課題別に見る、AMR・協働ロボットのベストな選び方

業務の性質や改善したい課題によって、適切なロボットの種類は大きく異なります。ここでは、実際の現場でよく見られる課題ごとに、「AMR」「協働ロボット」「モバイルマニピュレータ」のいずれが最適かを整理し、導入判断をサポートします。

搬送が中心の現場にはAMRが最適

もし自社の現場で「人が台車で資材を運んでいる」「移動に時間がかかって作業が滞る」といった問題を抱えているなら、AMRの導入を最優先に検討すべきです。

AMRは、倉庫や工場内の搬送作業を自律的にこなすロボットです。SLAMによる自己位置推定機能や障害物回避機能を備えており、レイアウト変更や動線の変化が頻繁に発生する現場でも柔軟に対応可能です。導入により、人的ミスや事故リスクの低減、搬送リードタイムの短縮といった効果が期待できます。

特に以下のような現場では、AMRの適性が非常に高いといえます。

単一作業が中心の現場には協働ロボットが向いている

もし現場で「作業者が同じ作業を繰り返して疲弊している」「技能伝承が難しく、生産性が安定しない」といった課題があるなら、協働ロボットの導入が効果的です。

協働ロボットは、人と同じスペースで安全に稼働できるロボットで、ネジ締め・検査・箱詰めなど定型業務を得意とします。安全柵が不要なため、省スペースな導入も可能です。また、ノーコードティーチングにより、専門知識がなくても操作できるモデルが増えており、中小規模の工場でも扱いやすくなっています。

協働ロボットは、このような課題を感じている現場に適しています。

移動＋作業が混在する現場にはモバイルマニピュレータが強力な選択肢

工程ごとに人が移動しながら作業をしている場合や、1人の作業者が複数の業務を掛け持ちしているような現場では、モバイルマニピュレータの導入が有効です。

モバイルマニピュレータとは、AMRに協働ロボットアームを搭載した統合型ロボットで、「搬送」と「作業」の両方を一台でこなします。

以下のような課題がある現場では、モバイルマニピュレータが高い効果を発揮します。

現場課題別 ロボット選定マトリクス

以下のマトリクス表は、よくある現場課題に対して、どのロボットがどの程度適性があるかを可視化したものです。自社の課題に該当する項目から、最適な選択肢を見極めるヒントとして活用ください。

現場課題	AMR適性	協働ロボット適性	モバイルマニピュレータ適性
資材の搬送を自動化したい	◎	×	〇
組立・ネジ締めなど定型作業を自動化したい	△	◎	〇
作業エリアが狭く、人との共存が前提になっている	◎	◎	〇
検査・ピッキング・仕分けを自動化したい	△	〇	◎
移動＋作業の一体化による人件費削減を狙いたい	〇	△	◎

「◎」は高適性、「〇」は中適性、「△」は限定的適性、「×」は非推奨を表します。評価は実際の導入実績、技術仕様、業務適合性を基に総合的に判断しています。

特にモバイルマニピュレータは、従来なら2種類のロボットが必要だった現場課題を一括で解決できる点で、今後の主流となる可能性があります。

AMR・協働ロボットの導入事例から学ぶ成功パターン

AMR導入事例：製造業の部品搬送×工数削減

ある中堅製造業では、部品供給作業のために熟練作業者が1日中ライン間を往復しており、歩行距離は1日あたり約20km、搬送件数は100回を超えていました。これにより本来の技能を発揮すべき工程作業に集中できず、生産性のボトルネックとなっていました。

そこで同社は、SLAM（自己位置推定）機能を備えたAMR（自律移動ロボット）を導入し、主要搬送ルートをすべて自動化。エレベーター連携や自動ドア制御、荷渡しステーションの設置まで含めてフルスコープで運用を開始しました。

導入結果として得られた成果は以下の通りです。

これにより、「人は価値を生む工程に、AMRは繰り返し搬送に」という理想的な分業体制が成立し、現場全体の生産性と安全性が大きく向上しました。

AMR導入効果の可視化

以下は、導入前後で改善された主要項目を整理した参考表です。

指標	導入前	導入後	改善ポイント
搬送業務の担当割合	人手で全件対応（約100件/日）	約80件/日をAMRが代替	搬送負荷を大幅軽減
作業者の歩行距離	約20km/日	約5〜6km/日	移動負担を約70%削減
生産リードタイム	約8時間	約6.5〜6.8時間	各工程の待ち時間がゼロに
搬送遅延／工程間ロス	ピーク時は30分以上の滞留あり	滞留ゼロ（24時間稼働）	常時安定供給でボトルネック解消

導入に際しては、ラインレイアウトの一部見直しや荷受け用の自動ステーション設置が必要でしたが、それ以上に「繰り返しの非生産業務」から解放された現場作業者の稼働率と士気の向上は顕著です。AMRは単なる搬送ロボットではなく、工程設計そのものを刷新するキーソリューションとなります。

なお、AMR導入におけるメリットだけでなく、想定外の課題や運用面での注意点についても事前に把握しておくことが重要です。以下の記事では、現場で見られる具体的な成功要因とリスクについて詳しく解説しています。

協働ロボット導入事例：検査・組立工程の標準化と作業効率化

ある電子機器メーカーでは、目視検査やネジ締めといった単純作業を人手で行っており、熟練作業者への依存や品質のばらつきが大きな課題でした。特に、生産変動が大きい製品群では、作業者の力量差によるミスや処理スピードの差が工程遅延の要因となっていました。

同社はこの課題に対し、協働ロボットを1ライン2台体制で導入。ティーチングによりネジ締めや検査の動作を正確に再現し、ノウハウを標準化することで、誰でも一定水準の作業品質を再現できる体制を構築しました。

導入の結果、以下のような定量的改善が得られています。

ティーチング精度の向上により、新人でも2日以内にロボット操作が可能

従来は「経験と勘」に頼っていた現場に、協働ロボットが導入されたことで業務の平準化が進み、「人は異常検知や判断に、ロボットは定型作業に」という分業体制が機能するようになりました。

協働ロボット導入効果の可視化

以下は、協働ロボット導入によって改善された主要業務指標を整理した参考表です。

指標	導入前	導入後	改善ポイント
不良品率	約4.0％	約2.0％以下	品質のばらつきを是正
作業者の処理台数	約100台/日	約140台/日	生産性を約1.4倍に向上
教育・習熟時間	約5日	約1〜2日	ティーチング再現性で新人教育を短縮
離職率（対象部署）	年間15％程度	年間7％以下	肉体的・精神的負担の軽減による定着

この事例では、単なる作業代替ではなく、「人的業務の見える化と標準化」を実現した点が成功要因です。協働ロボットの導入は、属人化を解消し、工程全体を再設計する契機となります。
特に中小企業においては、技能継承の課題にも有効な手段として評価されています。

モバイルマニピュレータ導入事例：物流・SMB向けフレキシブル運用

とある中規模の物流倉庫（従業員数30名程度）では、EC対応の増加やSKU（品目数）の多様化により、倉庫オペレーションが限界に近づいていました。

従来は、午前中に入荷処理と棚入れ、午後からピッキングと仕分け、夕方に出荷対応という3段階の業務を、作業者5〜6名で分担して対応していたものの、繁忙期や急な注文増には対応しきれず、誤出荷・遅延・残業が常態化していたのです。

同社が直面していた主な課題は次の通りです。

これらの課題に対して、同社は「モバイルマニピュレータ」の導入を決断。選定にあたっては、AMRベースの走行ユニットに、アーム型協働ロボットを搭載したモデルを採用し、次のような構成で導入されました。

• 倉庫内の地図作成と棚番データを連携した自律ナビゲーション設定
• アームでのピッキング精度を高めるため、商品形状ごとの吸着ツールを用意
• WMS（倉庫管理システム）とのAPI連携により、指示→実行→実績登録を自動化
• 作業者との動線分離・安全運用のためのセンサゾーン構築

運用開始から3ヶ月後には、以下のような効果が実証され、経営層からも「短期でのROIが可能」と評価されました。

モバイルマニピュレータ導入効果の可視化

指標	導入前	導入後	改善ポイント
作業カバー範囲	作業者1人で1工程が限界	作業者1人で2工程以上を並列対応可能	工程分担と人員配置の最適化を実現
ピッキング精度	約90〜92％	約98％以上	精度安定により再作業・返品率を大幅に削減
現場レイアウト対応力	棚・通路の固定運用	レイアウト変更に自律対応可能	ピーク対応や季節変動に柔軟に追従
導入コスト回収期間	–	約1.5〜2年	短期間でのROI達成が現実的に

従来は人手とカートが連携していた作業を、ロボット単体が代替することで、現場全体のフローが劇的に効率化。特に中小規模の現場では、「1人＝1役」から「ロボット＝複数役」への転換が、限られた人員の有効活用と人的負担の軽減に直結します。

また、作業精度の安定により、クレーム対応や再作業に要する非生産的コストが減少し、結果として現場全体の士気向上にもつながっています。省人化だけでなく、「作業の質の平準化」と「現場柔軟性の最大化」が達成された好例といえるでしょう。

AMR・協働ロボット導入前に必ず比較すべき4つのポイント

設置環境・安全基準の違い

ロボット導入を検討する際、最初に必ず確認すべきなのが「現場インフラや作業環境との適合性」です。どれほど高性能なロボットであっても、設置スペース・床面条件・ネットワーク環境・安全対策が整っていなければ、本来の性能を発揮できず、導入コストが無駄になるリスクもあります。

AMR、協働ロボット、モバイルマニピュレータでは、それぞれに求められる設置要件や適用される安全基準が異なります。特に製造・物流現場では、「作業者との共存」「動線設計」「荷物の仕様」など現場独自の条件が多く、下記のようなポイントをあらかじめ精査する必要があります。

モバイルマニピュレータはAMR＋協働ロボットの複合構成であるため、両方の安全基準とインフラ条件を満たす必要があり、導入に際してはレイアウト再設計や通路幅、センサ設置など広範な調整が必要です。

AMRは自律走行型のため、Wi-Fi環境と滑らかな床面、障害物検知が可能な十分な走行スペースが必要です。また、ISO 3691-4などのモバイルロボット向け安全基準への準拠も求められます。

協働ロボットは作業台や設備との併設が前提になるため、ロボット設置用の机や固定治具、安全柵の有無などが選定に影響します。ISO 10218やISO/TS 15066に準拠した設計が必要です。

設置環境と安全基準の比較

それぞれのロボットタイプによって、必要となるスペースやインフラ、求められる安全対策基準が異なるため、現場環境に合致するかどうかを事前に確認することが重要です。モバイルマニピュレータは、両者の要件を併せ持つため、導入計画の段階で慎重な検討が求められます。

以下は、AMR・協働ロボット・モバイルマニピュレータを導入する際に検討すべき「設置条件・安全基準」の違いを比較した表です。

比較項目	AMR	協働ロボット	モバイルマニピュレータ
必要スペース	走行ルートに余裕が必要	作業台＋隣接スペース	走行ルート＋作業対象周辺
安全設計	自動停止・障害物検知あり	トルクセンサ・緊急停止あり	両者の機能を統合（複雑化あり）
インフラ要件	Wi-Fi／床面環境の整備が必要	作業机・設置構造の整備が必要	上記の両方が必要
適用安全基準	ISO 3691-4など	ISO 10218／ISO/TS 15066準拠	両方の基準を考慮（メーカー仕様依存）

モバイルマニピュレータは複数の機能を併せ持つ分、導入に際しての事前準備が最も重要です。導入前に現場環境と安全対策を必ず確認しましょう。

初期費用・TCO・運用コストの比較

ロボット導入では、機器本体価格だけでなく、周辺システムや保守費用、教育・設定作業なども含めた「総所有コスト（TCO）」で比較することが重要です。

以下は、「AMR」「協働ロボット」「モバイルマニピュレータ」の導入にかかるコスト面を比較した表です。初期費用に加え、保守費用やインフラ整備などの周辺費用を含めたTCO（総所有コスト）も可視化することで、導入判断の参考にしていただけます。特にモバイルマニピュレータは、複合機能ゆえに費用感が高めである点に注意が必要です。

コスト項目	AMR	協働ロボット	モバイルマニピュレータ
本体価格（参考）	約300万〜800万円	約200万〜600万円	約700万〜1,200万円
周辺費用	ルート設計／Wi-Fi	ティーチング治具	両方必要（高め）
保守費用（年間）	約30万〜60万円	約20万〜50万円	約50万〜100万円
TCO（初年度）	約400万〜1,000万円	約300万〜700万円	約800万〜1,500万円

モバイルマニピュレータは初期費用が高めですが、複数工程を一台で担えるため、長期的にはコストパフォーマンスが高まるケースもあります。

保守／メーカーサポート／システム連携性の重視ポイント

ロボット導入の本質的な目的は、単なる設備導入ではなく、継続的な業務改善と生産性の最大化にあります。そのため、導入後の運用支援体制やシステムとの連携可能性を事前に把握しておくことが不可欠です。特にAMRにおいては、WMS（倉庫管理システム）やMES（製造実行システム）との連携により、全体最適を実現するケースが多く見られます。

一方、協働ロボットはERPや生産ライン制御システムとの親和性が高く、工程ごとの自動化効率を高める点に強みがあります。そしてモバイルマニピュレータは、移動と作業の両方を担うがゆえに、複数システムとの統合が前提となるため、統合難易度は高くなります。

保守・連携・対応体制の比較

導入後の安定運用を実現するためには、単なる製品スペックだけでなく、ベンダーの保守体制やシステム連携の柔軟性、教育・サポート体制までを含めた「運用支援の質」が極めて重要です。

ここではAMR、協働ロボット、モバイルマニピュレータそれぞれの運用・保守体制を比較し、導入後のトラブルリスクや運用負担の違いを明確化しました。

項目	AMR	協働ロボット	モバイルマニピュレータ
保守対応体制	ベンダーにより異なる	国内メーカー多数・充実	高度な支援が必要（少数精鋭）
システム連携性	WMS／MES連携が可能	ERP／ライン制御と連携	両方と連携可（統合難易度高）
運用サポート範囲	現地設置／遠隔診断対応	ティーチング・教育付き	フルサポート型が多い

モバイルマニピュレータは高い技術統合が求められるため、対応実績のあるSIerやパートナーの選定が、運用の安定性と将来的な拡張性を左右します。

一方、協働ロボットはメーカーが国内に多く、教育体制やサポートが整っていることが多く、中小企業でも導入しやすい環境が整っています。AMRはベンダーによりサポート体制に差があるため、運用フェーズを見据えた比較検討が重要です。

信頼できるAMRメーカーを見極めるためのポイントを7つに整理し、実際の選定に役立つ無料チェックリストも提供しています。以下の記事をぜひ活用して、パートナー選びの精度を高めてください。

ロボット導入はここから｜AMR・協働ロボット選定のステップと判断基準

まず何を自動化したいかで分岐するフローチャート

ロボット導入を検討する際に、最初に行うべきは「何の業務を自動化したいのか」を明確にすることです。単に話題の技術だから、導入コストが安いからという理由で選定を進めると、現場に合わず想定外の調整コストや再設計が発生しかねません。

ロボットにはそれぞれ得意分野があり、導入効果は目的との一致度に大きく左右されます。したがって、自社の課題が搬送業務にあるのか、定型作業にあるのか、あるいはその両方にあるのかを見極めることが、最適な機種選定への第一歩となります。

ロボット選定フローチャート（課題起点）

あなたの主な目的は何ですか？
　↓
【搬送を自動化したい】
　→ AMRが最適
　↓
【作業を自動化したい】
　→ 協働ロボットが適している
　↓
【搬送＋作業を自動化したい】
　→ モバイルマニピュレータの検討を推奨

AMRは資材搬送や構内物流などの「移動」に特化したロボットで、ルートが柔軟かつ動的に変化する環境に適しています。協働ロボットはその場での定型作業に強みがあり、省スペースかつ安全性を重視した導入が可能です。

そして、搬送と作業の両方を1台でこなしたい場合は、モバイルマニピュレータが最も柔軟な選択肢となります。

AMRとAGVの違いや、協働ロボットとの役割分担について詳しく整理したい方は、『AMR入門ガイド｜導入メリット・活用法・AGVや協働ロボットとの違いを徹底解説』をご参照ください。基本理解と導入判断の整理に役立ちます。

PoC（実証実験）の活用メリット

「導入してから後悔したくない」「現場で本当に機能するか見てみたい」といった不安を持つ企業は多いはずです。そこで役立つのがPoC（Proof of Concept）です。

PoCを実施することで、以下のようなメリットが得られます。

特にモバイルマニピュレータなど構成が複雑なロボットの場合は、PoCなしに本導入を決断するのは非常にリスクが高いため、導入前に短期間でのテスト運用を推奨します。

ベンダーとの導入相談の進め方と補助金情報

ロボット導入は、社内の技術だけで完結するものではありません。実績あるSIerやメーカーとの連携により、失敗のリスクを大きく抑えることができます。

相談時には以下のポイントを明確にしましょう。

• 導入したい工程・用途・目標数値
• 導入スケジュールと予算枠
• 既存設備との連携要否
• 操作対象者のスキルレベル

加えて、初期費用負担を軽減するために、以下の補助金制度の活用も検討しましょう。

制度名	対象企業	支援内容
IT導入補助金	中小企業全般	機器・ソフト導入費の最大450万円支援
ものづくり補助金	製造業・物流業など	設備投資に対して最大1,250万円支援
事業再構築補助金	業態転換・設備更新時	自動化投資に最大7,000万円まで補助

補助金は申請に専門知識が必要ですが、多くのSIerや販売代理店が「補助金申請支援サービス」を提供しています。活用すれば、実質コストを50％以上下げることも可能です。

AMR・協働ロボット導入前によくある質問10選

AMR・協働ロボット・モバイルマニピュレータ導入を成功させる最終判断

製造業や物流業を中心に、現場の自動化・省人化は避けて通れないテーマとなっています。その中で、「AMR」「協働ロボット」「モバイルマニピュレータ」の3タイプのロボットは、それぞれ異なる強みを持ち、課題解決の要となる選択肢です。

AMRは「運ぶ仕事」に特化し、人が動くムダを解消します。協働ロボットは「その場での作業」を担い、人手不足や品質のばらつきを補います。そしてモバイルマニピュレータは、「移動＋作業」を1台でこなす革新的な存在として、今後のスマートファクトリーをけん引する存在となるでしょう。

重要なのは、これらのロボットを単に設備として選ぶのではなく、自社の課題に照らして「何を解決すべきか」「どこから始めるか」を明確にすることです。以下に、自社に最適なロボット選定のための5つの判断ポイントを整理しました。

自社に最適な選択を導く5つの判断ポイント

1. まず何を自動化したいか？（搬送・作業・両方）
2. 現場に必要な安全性と設置スペースは確保できるか？
3. 社内のIT・操作リテラシーに対応可能か？
4. 補助金やリースなど初期費用を抑える方法はあるか？
5. 中長期的なTCO（保守・運用含む）に見合うか？

上記の問いに答えながら、段階的なPoCやベンダーとの相談を重ねていくことで、「導入して終わり」ではない、成果の出るロボット活用が可能になります。

ロボット導入は、現場を変えるだけでなく、企業の競争力そのものを高める第一歩です。「いま動けるか」が、未来の生産性を左右します。今こそ一歩を踏み出し、よりスマートな現場運用へと進化させていきましょう。