AMR導入事例10選で学ぶ｜製造・物流現場の課題を解決する5つの成功パターン

「また搬送で生産が止まった」「応援を頼んだが、結局ピッキングが間に合わない」——。
製造や物流の現場では、日々こうした声が聞こえてきます。

AMR（自律走行搬送ロボット）が良いとは聞くものの、「種類が多すぎて選べない」「ウチの狭い工場で本当に動くのか？」「高額な投資で失敗したくない」といった不安から、導入に踏み切れていない担当者の方も多いのではないでしょうか。

この記事は、単なる成功事例の紹介ではありません。実際にAMR導入を成功させた10社の事例を徹底分析し、それらを現場が抱える「5つの課題解決パターン」に分類。あなたの会社がどのパターンに当てはまり、どのような手順で導入を進めれば失敗しないのかを具体的に解説する、意思決定支援ガイドです。

読み終える頃には、自社が次に取るべき具体的なアクションが見えているはずです。

なぜ今、AMR導入が「待ったなし」なのか？- 4つの経営課題

AMRの導入が加速している背景には、避けて通れない4つの経営レベルの課題があります。

1. 人手不足という「構造問題」
   少子高齢化により、特に夜間や休日の労働力確保は困難を極めます。採用コストは増大し、人手に頼り続けること自体が事業継続のリスクとなっています。AMRは、「人がいなくても事業が止まらない」ための現実的な解決策です。
2. 2024年問題と法規制という「外部圧力」
   物流の2024年問題や働き方改革関連法により、労働時間には厳しい上限が設けられました。人に依存したままでは、法律を遵守しつつ従来の生産性を維持することは不可能です。AMRは、コンプライアンスと生産性向上を両立させるための切り札となります。
3. マスカスタマイゼーションという「市場変化」
   「多品種・短納期」のニーズが主流となり、製造ラインや倉庫レイアウトの頻繁な変更が求められます。固定ルートのAGVでは対応が難しいこの変化に対し、自己位置推定で柔軟にルートを最適化できるAMRは、変化を前提とした現代のものづくりに不可欠です。
4. ROIの明確化という「投資合理性」
   かつての自動化は大規模投資が前提でしたが、AMRは1台から導入できる「スモールスタート」が可能です。数年で投資回収できるケースも多く、「儲かる自動化」として経営判断しやすい合理性を持っています。

現場の課題	AMRによる解決アプローチ	経営・事業へのインパクト（売上/利益/コスト/リスク）
人手不足（特に深夜・休日）	24時間無人での自律搬送	人件費削減、夜間稼働による生産量向上
働き方改革・残業規制	人の作業を代替し、負荷を軽減	残業コスト削減、法令遵守による社会的信用の維持
多品種・短納期への対応	柔軟なルート設定・自己位置把握	機会損失の削減、生産柔軟性の向上による競争力強化
初期投資リスク・導入不安	スモールスタート（1台〜）で効果検証	失敗リスクの低減、段階的投資によるキャッシュフロー最適化

【課題解決パターン別】AMR導入の成功事例10選

10社の成功事例を、現場が抱える課題に基づいた「5つの解決パターン」に分類して紹介します。自社の課題がどこに当てはまるか考えながらお読みください。

パターン1：【省スペース・狭小エリアの自動化】人とロボットの共存を実現

通路が狭く、人とモノが錯綜する現場では、搬送の自動化は困難とされてきました。しかし、SLAM方式のAMRはこれを解決します。

事例①：製造業A社｜狭小通路の部品搬送を自動化

• 導入前の課題：通路が狭く、台車と人がすれ違えない。搬送の渋滞が原因で、工程間で待機時間が発生していた。
• なぜこのAMRを選んだのか？：磁気テープなどが不要で、周囲の環境を認識して自律走行するSLAMナビゲーション方式のAMRを採用。既存レイアウトを一切変更せず、人と共存できる点が決め手となった。AGVでは物理的なガイド設置が不可能だった。
• 導入後の成果：搬送専任スタッフ2名を付加価値の高い工程へ再配置。通路の渋滞は解消され、生産ラインが安定稼働。作業効率が向上した。

その他の工場におけるAMRの活用事例や自動化の効果については、こちらの記事でも詳しく紹介しています。

パターン2：【重量物・特殊環境下での搬送】人の負担とリスクを劇的に軽減

300kg超の重量物搬送や、衛生管理が厳しいクリーンエリア、天候に左右される屋外搬送は、人への負担と安全リスクが高い領域です。

事例②：建材メーカーE社｜300kg級の重量物搬送を無人化

• 導入前の課題：300kg前後の重量物をフォークリフトで搬送。有資格者に作業が依存し、待機時間が発生していた。
• なぜこのAMRを選んだのか？：積載能力300kgのAMRを導入。スケジュール機能を活用し、各工程の完了タイミングに合わせて自動で運行。人に依存しない搬送計画が可能になった。
• 導入後の成果：フォークリフトの稼働率が20%低下し、待機時間がほぼゼロに。重量物搬送が安定し、現場の安全性が向上した。

事例③：食品工場C社｜HACCP対応の衛生エリア搬送を実現

• 導入前の課題：衛生エリアへの人の出入りに毎回5分以上の準備時間が必要。交差汚染のリスクもあった。
• なぜこのAMRを選んだのか？：水洗いが可能なステンレス製・防滴型の食品対応AMRを選定。従来の自動化設備では困難だったHACCPエリアでの運用を実現した。
• 導入後の成果：人の出入りが激減し、準備時間が大幅に削減。交差汚染リスクが低減し、HACCP監査もスムーズにクリアした。

事例④：屋外構内物流I社｜天候に左右されない屋内外搬送

• 導入前の課題：工場と倉庫間の屋外搬送を人が担当。雨天時に搬送が遅延し、納期に影響が出ていた。
• なぜこのAMRを選んだのか？：防水・防塵設計が施されたIP規格準拠の全天候型AMRを導入。AGVや屋内用AMRでは不可能な、屋外を含むルートの完全自動化が可能になった。
• 導入後の成果：天候による遅延がなくなり、納期遵守率が12%向上。屋外の過酷な作業から作業員を解放し、安全性を高めた。

パターン3：【多品種・レイアウト変更への柔軟な対応】変化に強い現場を構築

生産計画の変更が頻繁に発生する現場では、固定ルートのAGVは足かせになります。自己位置推定機能を持つAMRが真価を発揮します。

事例⑤：電子部品工場H社｜AGVでは不可能だったルート変更に即時対応

• 導入前の課題：レイアウト変更のたびにAGVの磁気テープを貼り替える必要があり、数時間〜1日のダウンタイムが発生していた。
• なぜこのAMRを選んだのか？：自己位置推定（SLAM）機能により、マップを自動で再生成できるAMRを導入。物理的なガイドが不要で、レイアウト変更に即時追従できる柔軟性が決め手だった。
• 導入後の成果：レイアウト変更に伴うダウンタイムがゼロに。生産の立ち上がりが早まり、多品種少量生産への対応力が格段に向上した。

パターン4：【人とロボットの協働】作業者の生産性を最大化

ピッキングのように「人が判断し、モノを運ぶ」作業は、AMRとの協働で劇的に効率化できます。

事例⑥：EC物流センターF社｜追従型AMRでピッキング効率2倍

• 導入前の課題：繁忙期に出荷遅延やピッキングミスが頻発。応援スタッフを確保しても処理能力に限界があった。
• なぜこのAMRを選んだのか？：作業員を自動で追従する協働搬送システムを構築。作業員はピッキングに専念し、搬送をAMRに任せることで、人の能力を最大限に引き出す設計とした。
• 導入後の成果：作業員1人あたりの処理件数が従来の2倍に向上。歩行距離が減り、作業負荷が軽減。人手を増やさずに繁忙期を乗り切れるようになった。

事例⑦：物流倉庫B社｜歩行距離を削減し、出荷処理能力を向上

• 導入前の課題：ピッキング後の商品を検品エリアまで運ぶ作業で、作業員の歩行距離が長く、疲労が蓄積していた。
• なぜこのAMRを選んだのか？：床にQRマーカーを貼るだけでルート設定が可能なQR誘導型AMRを採用。既存倉庫のレイアウトを大きく変えずに低コストで導入できる点が評価された。
• 導入後の成果：作業員はピッキングに集中でき、搬送回数が約2倍に増加。歩行距離が大幅に削減され、離職リスクの低減にも貢献した。

パターン5：【24時間稼働とセキュリティ】無人化とトレーサビリティを両立

夜間の無人搬送や、医薬品・試薬といった高価値品の搬送では、セキュリティと記録の正確性が求められます。

事例⑧：病院G施設｜夜間薬剤搬送を無人化し、看護師の負担を軽減

• 導入前の課題：夜勤の看護師が薬剤搬送に時間を取られ、本来の看護業務に集中できず、休憩もままならなかった。
• なぜこのAMRを選んだのか？：エレベーターと連携し、フロアをまたいで自律移動できるAMRを導入。看護師の業務を代替し、負担を軽減するという明確な目的があった。
• 導入後の成果：看護師が病棟を離れる回数が激減し、患者対応に専念できるようになった。夜勤の質が向上し、薬剤の搬送ログが自動記録されることでミスも予防できるようになった。

事例⑨：医薬品工場D社｜IC認証で高価な原料の搬送をセキュアに

• 導入前の課題：高価な医薬品原料を人が鍵付きカートで搬送。紛失リスクや、搬送履歴を追えないという課題があった。
• なぜこのAMRを選んだのか？：ICカードやパスコードで施錠できるロックボックス型AMRを導入。セキュリティとトレーサビリティを両立できる点が、医薬品製造の厳しい要件に合致した。
• 導入後の成果：搬送履歴がすべてデジタル記録され、監査対応が容易に。内部統制が強化され、搬送プロセスの信頼性が飛躍的に高まった。

事例⑩：中小工場J社｜1台からのスモールスタートで効果を実感し拡大

• 導入前の課題：自動化に関心はあったが、初期投資の大きさと運用への不安から導入に踏み切れずにいた。
• なぜこのAMRを選んだのか？：いきなり大規模導入するのではなく、リスクを最小化するためにAMRを1台だけレンタルし、特定の往復ルートで限定的に運用テストする「スモールスタート」を選択した。
• 導入後の成果：数週間で作業者の移動負担が減り、「楽になった」という声が現場から挙がった。効果を実感できたことで、翌年度の追加導入がスムーズに決定。リスクを抑えながら成功体験を積むことができた。

その導入、間違っていませんか？AMR導入の「3大失敗パターン」と実践的回避策

華やかな成功事例の裏には、実は「導入したが稼働していない」「現場の不満の種になっている」という失敗事例が数多く存在します。

AMRは「買えばすぐに使える家電」ではなく、既存の業務フローに組み込む「システム」です。ここでは、多くの企業が陥りがちな3つの失敗パターンを、現場レベルの具体的な症状とともに深掘りし、確実な回避策を解説します。

失敗パターン1：「宝の持ち腐れ」型（オーバースペック症候群）

【症状】
課題が曖昧なまま、「補助金が出るから」「最新機能を備えているから」という理由だけで高機能・高額なAMRを選定してしまうケースです。結果、現場の通路幅に対して機体が大きすぎたり、シンプルな往復搬送で良いのに複雑なシステム設定が必要だったりと、運用コストが見合わなくなります。

【原因と対策の対比表】

項目	失敗する「スペック先行」の考え方	成功する「課題解決」のアプローチ
導入動機	「SLAM式で、AI搭載の最新機種が欲しい」	「A地点からB地点へのパレット搬送工数をゼロにしたい」
選定基準	カタログ上の最大積載量や最高速度	自社の通路幅、床の凹凸、Wi-Fi環境への適合性
現場適合	ロボットに合わせて現場レイアウトを大改造	現場の制約（狭さ・段差）に対応できる機種を選定
結果	機能の2割しか使わず、費用対効果が出ない	必要な機能だけを使い倒し、早期に投資回収

▼ 具体的アクション：
カタログを見る前に、まずは「搬送頻度（回/時）」「搬送距離」「最大重量」を数値化してください。「何でもできるロボット」ではなく、「あなたの現場の特定の痛みを消すロボット」を選ぶことが成功への最短ルートです。

失敗パターン2：「現場の反乱」型（トップダウンの副作用）

【症状】
経営層や推進チームだけで導入を決定し、現場に突然ロボットが現れるケースです。現場作業員は「自分たちの仕事が奪われる」という警戒心や、「操作を覚えるのが面倒」「ロボットが遅くて邪魔」というストレスを感じ、いつの間にかロボットの電源が切られ、手押し台車に戻ってしまいます。

【現場の「抵抗」を「協力」に変えるステップ】

段階	よくある失敗（無視・軽視）	推奨される回避策（共感・参画）
導入前	現場に何も知らせず、ある日突然納品される	現場リーダーを選定段階からプロジェクトに参加させる
説明時	「会社の方針だから使え」と指示する	「重い物を運ぶ辛い作業だけをロボットに任せよう」と伝える
運用時	ロボットの停止を現場のせいにする	エラー頻発箇所を現場と一緒に特定し、改善ゲームにする
心理面	ロボット ＝ 「監視者・代替者」	ロボット ＝ 「面倒な仕事を押し付けられる部下」

▼ 具体的アクション：
事例⑩（J社）のように、まずは1台・1工程からの「スモールスタート」を推奨します。「ロボットのおかげで残業が減った」「腰痛が楽になった」という小さな成功体験（Quick Win）を現場で作ることが、全社展開への最大の推進力となります。

失敗パターン3：「想定外の停止」型（運用・保守の軽視）

【症状】
導入直後は順調でも、半年後に「エラーで止まったまま放置されている」状態です。「Wi-Fiの電波干渉」「センサーの汚れ」「バッテリー劣化」などのトラブルに対し、社内に直せる人がおらず、メーカー対応も数日待ち……これでは生産ライン全体のボトルネックになってしまいます。

【「止まらない現場」を作るためのベンダー選定チェックリスト】

AMRを選ぶ際は、機体の性能以上に「サポート体制」が重要です。以下の項目を契約前に必ず確認してください。

• トラブル対応速度
  • [ ] 電話・チャットでの即時サポートはあるか？
  • [ ] 修理依頼からエンジニア到着までの目安時間は？（翌日対応、3日以内など）
• 遠隔メンテナンス
  • [ ] クラウド経由でログ解析やエラー解除が可能か？（訪問待ち時間を削減）
• 代替機の手配
  • [ ] 長期修理が必要な際、代替機の貸出サービスはあるか？
• 社内育成支援
  • [ ] 現場スタッフ向けの「トラブルシューティング講習」を実施してくれるか？

▼ 具体的アクション：
「導入費用」だけでなく、「ランニングコスト（保守契約費）」を含めた総額で判断してください。安価な海外製キットを購入しても、トラブル時に部品取り寄せで1ヶ月停止しては本末転倒です。「安心を買う」視点が、安定稼働の鍵を握ります。

失敗しないためのAMR導入実践ロードマップ【5ステップ】

では、具体的にどのような手順で進めればよいのでしょうか。失敗を回避し、成功確率を高めるための5つのステップを紹介します。

1. Step1：課題の可視化と目標設定
   まずは自社の「どこが、どれくらい、なぜ問題か」を数値で把握します。「搬送作業に1日あたり合計何時間かかっているか？」「搬送遅延で月に何回の生産ロスが出ているか？」などを記録し、AMR導入で達成したいゴールを具体的に設定します。
2. Step2：スモールスタート計画の策定
   全社一斉導入ではなく、最も効果が見えやすく、かつ失敗しても影響が少ないラインを1つ選びます。「どの工程間の搬送を」「どの機種で」「どのくらいの期間」試すのか、具体的なパイロット計画を立てます。
3. Step3：機種・ベンダー選定
   Step1で設定した目標に基づき、必要なAMRのスペック（積載量、ナビゲーション方式、特殊環境対応など）を絞り込みます。同時に、ベンダーのサポート体制（保守、トレーニング）や、自社と似た業種での導入実績も必ず確認しましょう。
4. Step4：導入と効果測定（KPI設定）
   パイロット導入を実施し、事前に設定したKPI（Key Performance Indicator）を測定します。「搬送時間」「人件費削減額」「生産効率」などがどう変化したかを評価し、投資対効果（ROI）を算出します。
5. Step5：本格展開と運用の定着
   パイロット導入で得られた成果と運用ノウハウを基に、他部署への横展開計画を立てます。成功事例を社内で共有し、全社的な改善活動へと繋げていきます。

各ステップの具体的な進め方やチェックポイントについては、こちらの導入ガイドで詳しく解説しています。

まとめ｜AMRは“次の戦力”、まずは課題の特定から

10の導入事例から見えてきたのは、業種や規模を問わず、AMR導入を成功させている企業には共通点があるということです。

• スモールスタートで小さく始める
• 現場の課題に合わせた柔軟な機種を選ぶ
• 導入後の継続的なサポート体制を確保する

多くの現場では、「今のままでも何とかなる」と日々の作業に追われがちです。しかし、人手不足や働き方改革といった構造的な課題に直面している今こそ、AMRという選択肢を真剣に検討すべきタイミングです。

AMRは単なるロボットではありません。現場のボトルネックを解消し、従業員をより付加価値の高い仕事へシフトさせる戦略的なパートナーです。

完璧な自動化をいきなり目指す必要はありません。まずは自社の搬送業務を見直し、「どこに無理・無駄・ムラがあるか？」を一つ見つけること。それが、未来の業務を設計するための、確かな第一歩となるはずです。