牽引搬送に特化したAMRの選び方｜台車対応・追従型など用途別に解説

「AMRを導入すれば搬送作業が自動化できるらしい。でも、自社のような現場でも本当に使えるのだろうか？」
「台車牽引型、追従型、ハイブリッド型……結局どれがうちに合っているのかわからない」
——そんな悩みを抱えている製造・物流現場の担当者は少なくありません。

牽引搬送に特化したAMR（自律走行搬送ロボット）は、単に“台車を自動で運ぶ機械”ではなく、現場ごとの課題に応じて導入方式を使い分けることで最大の効果を発揮するツールです。ところが、世の中にある多くの解説は、機種ごとの紹介やメリットの列挙にとどまり、「どの方式が、どの現場に、なぜ適しているか」を実務レベルで説明しているものはほとんどありません。

本記事では、牽引型AMRの代表的な方式（台車牽引型・追従型・ハイブリッド型）それぞれの特徴や適性を明確に整理し、用途別の選定基準や判断軸、現場での成功事例までを一貫して紹介します。

読み終えたときには、以下のような具体的なメリットが得られます。

• 自社の搬送用途に合ったAMR方式が明確になる
• 台車規格・搬送距離・作業者との関係など、現場条件に応じた選定ポイントが整理できる
• 実際の導入事例を通じて、定量的な効果と現場の変化をイメージできる

「現場で本当に使える牽引型AMR」を自信を持って選びたいという方にこそ、最初から最後まで読んでいただきたい内容です。AMR導入に踏み切る前の「判断の軸」を、この1記事で手に入れてください。

牽引搬送AMRとは何か？現場が求める柔軟性と導入メリットを徹底解説

牽引搬送とは何か？AMRと台車で変わる現場搬送の新常識

牽引搬送とは、AMR（自律走行搬送ロボット）が台車やカートを物理的に連結し、引っ張って荷物を搬送する方式です。ロボット本体に荷物を積むのではなく、「今ある台車そのものを活かす」点が最大の特徴です。

たとえば、工場で使用中の専用台車や、倉庫で日常的に利用されているカゴ台車をそのまま活用できるため、既存の運用を大きく変更することなく、省人化を実現できます。レイアウト変更や設備改造が不要で、「今の作業を、誰かが代わりにやってくれる」感覚で導入できるのが魅力です。

AGVと何が違う？牽引型AMRが現場にもたらす柔軟性と安心感

従来のAGV（無人搬送車）は、床に貼った磁気テープやQRコードをガイドに決まったルートしか走行できません。そのため、ルートを変更するたびに床を張り替える必要があり、柔軟性に欠けていました。

一方で、AMRはSLAM（自己位置推定と環境地図作成）技術を活用し、周囲の環境を自ら認識しながら自律的に走行します。そのため、以下のような利点があります：

• 柔軟なルート変更：地図の再設定のみで対応でき、床施工は不要
• 人との協調走行：狭い通路や人通りの多いエリアでも安全に稼働
• 突発的な障害物の自動回避：回避後にルートを再計算し、停止時間を最小限に

とくに、ピッキング作業や製造工程の合間に人と同じエリアを移動する必要がある現場では、「人との共存性」が大きな強みになります。

以下の表に、従来のAGVと牽引型AMRの主な違いを整理しました。導入検討時の判断材料としてご活用ください。

比較項目	従来型AGV	AMR（牽引型）
走行方式	磁気テープ／QRコード等による固定ルート	SLAM技術による自律走行（地図作成＋障害回避）
ルート変更	床施工が必要、柔軟性に乏しい	地図再設定のみで柔軟に対応
人との協調走行	不可／制限あり	可（安全センサー搭載）
導入コスト	初期施工費が必要	床施工不要、機器のみで導入可能

各方式の特徴を押さえたうえで、さらに現場条件に合わせた具体的なAMRの選定ポイントを知りたい方は、こちらの記事が参考になります。

どんな現場で使える？牽引搬送AMRの代表的な活用シーン

牽引型AMRは、以下のような「人手による搬送が非効率な繰り返し作業」で威力を発揮します。

• 工場内の工程間搬送：例）組立エリアから検査エリアへ部品を台車で搬送。AMRが反復走行で対応。
• 倉庫でのピッキング支援：例）作業者が商品をピックする間、AMRが自動追従して台車を牽引。
• 構内横断や別棟への搬送：例）倉庫棟から出荷エリアへの長距離搬送をAMRが担当。

こうした活用シーンとAMRのタイプとの相性を、下表にまとめました。用途に応じた方式選定の参考にしてください。

活用シーン	台車牽引型	追従型	ハイブリッド型
工程間搬送	◎	△	○
ピッキング支援	△	◎	○
構内横断・屋外搬送	◎	×	○

※ ◎：最適　○：適している　△：限定的に対応　×：不向き

このように、牽引搬送AMRは現場特性に応じた使い分けが重要です。

牽引搬送AMRの種類と選び方｜現場で失敗しないための基本知識

牽引搬送AMRには、大きく分けて「台車牽引型」「追従型」「ハイブリッド型」の3つの方式があります。それぞれの方式には得意とする運用スタイルがあり、自社の搬送シーンに合ったものを選ぶことが重要です。ここでは、各方式の動作原理や、適した現場環境、導入時に注意すべきポイントを具体的に解説します。

台車牽引型：定常ルートに最適な高効率タイプ

特徴：AMRが1台または複数台の台車を連結し、決まったルートを反復走行する方式です。スケジュール運行や予約運行がしやすく、長距離搬送や重量物の牽引に強みがあります。

適した現場：

• 工場内の工程間搬送
• 出荷ヤードへの中距離定時搬送
• 重量物や大型部品の搬送ライン

注意点：

• 台車の高さや連結方式に規格が必要。現場ごとのカスタマイズ対応が求められるケースもあります。
• 経路や動線がある程度固定されている現場で導入効果が高く、頻繁なルート変更があると柔軟性が課題になる場合があります。

追従型：人と一緒に動くピッキング向けモデル

特徴：作業者や台車に自律的に追従し、一定距離を保ちながら移動するタイプです。センサー技術により人の後をついて歩く動作が可能で、特に倉庫現場でのピッキング作業との相性が良好です。

適した現場：

• 倉庫内のピッキング支援
• 工場での部品補充や作業支援
• 少人数・高頻度の近距離搬送作業

注意点：

• センサーの追従精度と安全機能（障害物検知・停止など）が重要。
• 人が動くたびにAMRが反応するため、動線が錯綜しやすい場所では運用設計がカギとなります。
• 大型台車や重量物搬送には不向きです。

ハイブリッド型：自動走行と追従の両立でフレキシブル運用

特徴：追従モードと自律走行モードを切り替えられるタイプで、多様な現場ニーズに対応可能です。ピッキング終了後は自動走行で搬送、などの複合運用が可能になります。

適した現場：

• 複数工程を跨ぐ複雑な搬送ルート
• 一部は人と同行し、残りは無人搬送したい現場
• 倉庫と工場が接続された混在型拠点

注意点：

• システム設定が複雑で、初期導入時には要件定義や現場テストが不可欠。
• 単一機能型よりも導入コストが高めで、ROIの検証が必要になります。

牽引搬送AMRはこう選ぶ｜ピッキング・工程間・屋外搬送の最適方式とは

牽引搬送AMRを選ぶ際に最も重要なのは、「自社の搬送用途と方式の相性を正しく見極めること」です。どれほど高性能な機体でも、使い方がマッチしていなければ導入効果は限定的になります。

以下に、現場でよく見られる3つの代表的な搬送用途を取り上げ、それぞれに適したAMR方式を整理しました。自社の現場がどのケースに近いかを照らし合わせることで、最初の絞り込みが可能になります。

搬送用途別AMR方式マトリクス

搬送用途	台車牽引型	追従型	ハイブリッド型
ピッキング支援	△	◎	○
工程間搬送	◎	△	○
構内横断・屋外搬送	◎	×	○

このマトリクスは、AMR導入を検討する現場が、自社の搬送用途に対して最適な方式をひと目で見極めるための指針となります。

たとえば、ピッキング支援では作業者の移動に追従できる機能が重視されるため、追従型が最適です。一方、ルートが明確で繰り返しの搬送が中心となる工程間や屋外搬送では、安定した走行性能と牽引力が求められる台車牽引型が優位となります。

用途別の具体的な判断ポイント

それぞれの搬送用途において、どのような現場条件でどの方式を選ぶべきかを具体的に整理しておきましょう。単に「用途が近い」だけでなく、台車の仕様や搬送距離、作業者との関係性なども考慮することで、より実務に即した選定が可能になります。

● ピッキング支援（倉庫内）

特徴：棚と棚の間を人が移動しながら、商品をピックアップ。台車を押す作業が煩雑で非効率。

最適な方式：追従型

• 作業者が棚を移動するたびに、AMRが後ろからついてきて自動で台車を牽引
• 両手が自由になることで、ピッキングの正確性とスピードが向上
• ハイブリッド型であれば、ピッキング後に出荷エリアまでの自動搬送も可能

● 工程間搬送（工場内）

特徴：組立→検査→梱包など、固定ルートで台車を使った工程間搬送が日常的に発生。

最適な方式：台車牽引型

• 定常的なルートに沿って、複数台車をまとめて搬送可能
• スケジュール運行やタイムチャート管理と相性がよい
• ハイブリッド型であれば、必要に応じて作業者の補助も可能

● 構内横断・屋外搬送（別棟・長距離）

特徴：倉庫棟から工場棟、または出荷エリアへの長距離・屋外を含む搬送。

最適な方式：台車牽引型またはハイブリッド型

• 頑丈なシャーシと安定した牽引力が必要
• 風雨や段差など環境変化にも対応するモデルが望ましい
• ハイブリッド型であれば、屋内外をシームレスに接続できる

牽引搬送AMR選定に迷ったら｜現場別に整理する判断の3つの軸

「どれを選べばいいか分からない」というときは、以下の3つの軸で自社の条件を整理するのがおすすめです。

1. 台車の規格や形状は統一されているか？
   　→ はい：台車牽引型　｜　いいえ：追従型またはハイブリッド型で柔軟に対応
2. 人と協調しながら作業する場面が多いか？
   　→ はい：追従型　｜　いいえ：自律走行型（台車牽引／ハイブリッド）
3. 搬送ルートは固定か、変化が多いか？
   　→ 固定：台車牽引型　｜　頻繁に変わる：AMR型（SLAM対応）の導入検討

このように、「用途×現場条件×運用柔軟性」の3軸で見ていくことで、自社にフィットするAMR方式をスムーズに選定できます。

AMR導入で失敗しないためのチェックポイントやメーカー選定の具体的な進め方については、こちらの記事も参考になります。

牽引搬送AMRはこう選ぶ｜現場に合った方式を見極める実践チェックリスト

AMR選定で失敗しないためには、「自社の現場がどういう条件で動いているのか」を客観的に整理することが最も重要です。以下のチェックリストは、現場の台車仕様や搬送ルート、作業者との関係性などをもとに、自社に合ったAMR方式を見極めるための指針となります。

現場要件に基づく選定チェックリスト

質問項目	Yes の場合	No の場合	補足ポイント
台車の高さや形状は統一されていますか？	台車牽引型が有力	カスタム対応やハイブリッド型を検討	台車ドッキングの汎用性と安全性が重要になります
搬送ルートは固定されていますか？	台車牽引型が適する	SLAM対応の自律移動型が適する	頻繁なルート変更がある場合はAMRの柔軟性が有利です
作業者と協調して作業する必要がありますか？	追従型またはハイブリッド型を検討	台車牽引型を優先検討	人との連携が多い場合、安全設計が特に重要になります
柔軟性を重視し、複数の使い方を想定していますか？	ハイブリッド型が有力	単機能型でコストを抑制	将来の用途拡張や運用変更も視野に入れた選定が必要です

この表は、各項目に「Yes」か「No」で答えることで、自社の現場にどのAMRタイプが適しているかを視覚的に整理できるよう設計されています。

チェックリストの使い方と判断のヒント

• Yesが多い場合：
  　→ 柔軟性の高いハイブリッド型やSLAM対応型AMRがマッチします。多様な運用や人との協調が求められる現場向けです。
• Noが多い場合：
  　→ シンプルでコスト効率の高い台車牽引型AMRが有力です。定型業務・定常ルートでの搬送に向いています。

たとえば、構内レイアウトが頻繁に変わる物流センターで、台車の規格もまちまち、かつ人との連携が多い場合には、柔軟性を重視したハイブリッド型が適しています。

一方、製造現場で「決まった台車」「固定ルート」「人手不要」の条件がそろう場合は、台車牽引型で運用効率と導入コストを最適化できます。

このように、「現場に最も負担がかかっているポイントはどこか？」を見極め、それに最適な方式を選ぶことが、AMR導入成功の鍵になります。

牽引型AMRが変えた現場のリアル｜省人化と効率化を実現した導入事例

倉庫でのピッキング支援（追従型AMR）

関東にある日用品物流センターでは、1日あたり500〜600件の出荷に対応するため、複数人の作業者が常に倉庫内を歩き回って商品をピックしていました。作業者は台車を押しながら棚の間を移動し、商品を手に取りながらバーコードを読み取り、台車に積み込んでいきます。

問題だったのは、1日あたり7km以上に及ぶ歩行距離と、両手がふさがった状態でのスキャン操作や棚操作の煩雑さでした。特に繁忙期には、作業者の疲労蓄積によるミスや遅延が目立ち、「ピッキングより台車の取り回しに神経を使っている」といった声も上がっていました。

そこで導入されたのが、人に自動追従するタイプのAMRです。AMRは作業者の足元の動きをセンサーで読み取り、一定距離を保ちながら台車を牽引して移動。作業者は台車に手を触れることなく、ピッキング作業に集中できるようになりました。

導入後、歩行距離と作業時間が平均で30％削減され、ミス件数も前年比で約20％減少。作業者からは「手が空いてスキャンに集中できる」「段差や狭い棚間での切り返しのストレスが激減した」と高い評価が寄せられました。また、既存のカゴ台車がそのまま使えるようAMRとの連結パーツを追加するだけで済んだため、現場のオペレーション変更も最小限で抑えられました。

項目	導入前（Before）	導入後（After）
台車操作	作業者が自ら押して移動	AMRが自動追従し牽引
作業者の動き	両手がふさがり、スキャン・棚操作に制約があった	両手が自由になり、作業に集中できる
歩行距離	1日あたり7km以上	約30％削減
作業時間	作業内容に対して非効率な移動が多かった	ピッキング効率が向上し、作業時間短縮
ミスや遅延	繁忙期に作業精度やタイムラインにばらつきがあった	誤ピックや棚戻しが減少し、出荷遅延も減少
台車の変更	導入前の台車をそのまま使用	AMR連結パーツを追加するだけで運用継続可能

自動車部品工場での工程間搬送（台車牽引型）

中部地方にある自動車部品工場では、複数の製造ライン間で日常的に部品を搬送する必要がありました。エンジンパーツやサスペンション部材など比較的重量のある部品を、専用の台車に載せて次工程へ移動させるこの作業は、1日50往復以上。搬送にはベテラン作業員が1人つきっきりになっており、人の工数が固定化されてしまうことが大きなボトルネックとなっていました。

また、ラインの増設や設備の位置変更が頻繁に発生する現場では、従来型AGVではその都度ルート設定を物理的に変更しなければならず、都度停止が発生するリスクがありました。

こうした背景を踏まえ、SLAM方式による自律走行が可能な台車牽引型AMRが導入されました。AMRは、ライン間の専用ルートを自らマッピングし、障害物や通行者を検知しながら自動で台車を牽引。各工程ごとに規格化された専用台車とドッキングすることで、完全無人での搬送が実現しました。

導入の結果、搬送作業の人員はゼロ化され、同じ作業員を別の組立工程に再配置。工程ごとのリードタイムは約15％短縮され、搬送の遅れによるライン停止がゼロに。さらに、「ライン変更のたびにルート設定をし直す必要がなくなった」「夜間でも無人で動くので残業が減った」など、生産計画全体の柔軟性が向上しました。

AMRは「単なる搬送手段」ではなく、人材の最適配置と、ライン全体の生産性向上に直結する戦略的設備として活用されています。

項目	導入前（Before）	導入後（After）
搬送方法	作業員が1日50往復以上、手動で台車搬送	AMRが台車を自動牽引し、24時間無人搬送を実現
人員配置	搬送専任者が必要	搬送作業がゼロ化され、別工程へ再配置可能に
ライン変更対応	AGVでは都度ルート設定が必要、柔軟性に欠けていた	SLAM方式により地図の再設定のみでルート変更可能
生産効率	搬送遅れがライン停止や段取りミスにつながっていた	工程リードタイムが15％短縮し、停滞・停止が解消
労務負荷	繁忙期には残業や臨時要員が必要	夜間もAMRが稼働し、労務負荷とコストを平準化

まとめ｜現場に合った方式を見極め、最適なAMR選定を

牽引搬送AMRの選定では、「どの方式が優れているか」ではなく、「自社の現場にとって何が最適か」を見極めることが最大のポイントです。搬送方式の違いだけでなく、運用する環境・使いたい台車・作業者の動きなど、実際の現場条件が選定の成否を左右します。

以下に、選定の流れを導入検討のフロー形式で整理しました。自社の導入計画を組み立てる際の指針としてご活用ください。

牽引搬送AMR選定フロー

1. 搬送用途を明確にする
　- ピッキング支援か、工程間搬送か、屋内外の長距離かを整理
　- 現場で一番負担が大きい「人の動き」を可視化する

2. 台車の仕様と現場環境を確認する
　- 高さやドッキング方式、荷重、通行幅、段差の有無など
　- 既存台車がそのまま使えるか、新たに準備が必要かを確認

3. 適した方式を絞り込む
　- 追従型・台車牽引型・ハイブリッド型の特徴と照合
　- 柔軟性、導入コスト、安全性などの優先順位をつけて検討

4. 対応可能なメーカーや機種を調査する
　- 台車サイズや運用フローに対応した実績のあるメーカーを選定
　- 導入前テストやサンプル評価が可能なベンダーかも確認

5. 資料請求・現場ヒアリング・トライアル導入へ進む
　- 導入前に自社現場での試験導入や実機デモを実施
　- 台車や通路への適合性、作業者との協調精度を現地検証

このように整理していくことで、「何となくの選定」から「根拠ある比較と判断」に変わり、社内の合意形成や投資判断もスムーズに進みます。特に、ピッキング・工程間・屋外搬送といった用途ごとの要求水準は大きく異なるため、現場の優先順位とリスク要因を先に洗い出すことが成功のカギとなります。

AMR導入は単なる設備導入ではなく、作業設計や人員配置を見直すきっかけでもあります。最適な方式選定から、ぜひ「現場の本質的な改善」につなげてください。

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