AMRの活用方法まとめ｜工場・倉庫での自律搬送の具体的な使い方と効果とは

AMR（Autonomous Mobile Robot）は、センサーやカメラを使って自律的にルートを判断しながら搬送を行うロボットです。従来のAGV（無人搬送車）は磁気テープやQRコードによる誘導が必要でしたが、AMRはその必要がありません。環境変化への柔軟性が高く、レイアウト変更や多品種少量生産への対応力が大きな特徴です。

また、AMRは自己位置推定と障害物回避をリアルタイムで行いながら、安全かつ効率的な搬送を実現します。まさに”動くインテリジェンス”とも言える存在であり、製造や物流の現場において次世代の主力機器と位置づけられつつあります。

AMR導入が進む背景

日本国内でも人手不足や高齢化が深刻化し、製造・物流現場の効率化と省人化が急務となっています。これまでは「人が動くこと」が前提だった搬送作業が、AMRの登場により「モノが自律的に動く時代」へと移行しつつあります。

政府のDX推進政策やスマートファクトリー化の流れも後押しし、AMRは大企業から中小企業まで、業種を問わず幅広く注目されるようになっています。特に、「人がやらなくてもよい仕事はロボットに任せる」という考え方が浸透し始めたことが、導入加速の要因といえるでしょう。

業種別・現場別に見るAMRの活用マップ

製造業での活用例

• ライン間搬送：組立工程間の仕掛品をAMRが自動で運搬することで、作業者はライン作業に集中でき、生産効率が向上します。たとえば、1日に10往復していた部品搬送をAMRが担うことで、作業者の移動時間が大幅に削減されます。
• 小部品供給：少量多品種の生産に対応し、タイミングを見て部品を自動で供給することで、手待ち時間の削減にもつながります。必要な時に必要な部品だけを届ける「ジャストインタイム搬送」が可能です。

物流倉庫での活用例

• ピッキング支援：作業者が商品を取りに行くのではなく、AMRがピッキングポイントまで移動することで、移動時間が大幅に短縮されます。結果として作業者の負担軽減だけでなく、出荷スピードの向上にも寄与します。
• 棚搬送型AMRの活用：作業者は定点作業に集中し、棚がAMRによって移動する“棚が動く倉庫”を実現します。Amazonの倉庫で使われているような効率的なオペレーションが、中小企業でも可能になりつつあります。

その他の利用シーン

• 研究施設や病院：薬品・検体・書類などをAMRで搬送。人との接触を減らし、感染リスクや業務負荷を軽減します。夜間の自動搬送にも対応でき、限られた人材資源の有効活用が可能です。
• 空港・商業施設：利用者の少ないバックヤードや長距離の搬送経路において、荷物搬送や案内支援に活用されています。商業施設では、AMRが商品をストックエリアから店舗へ運ぶ用途にも展開されつつあります。

用途 × 業種マトリクスで見るAMRの導入傾向

以下に、業種ごとにどの用途でAMRが活用されているかを一覧化したマトリクス表を示します。導入事例や活用傾向を視覚的に把握することで、自社での可能性をより具体的に検討できます。

業種／用途	ライン間搬送	部品供給	ピッキング支援	棚搬送	入出荷エリア搬送	医療・軽搬送	長距離搬送
製造業（組立工場）	◯	◯	△	△	◯	✕	△
製造業（加工工場）	◯	◯	✕	✕	◯	✕	△
物流倉庫	✕	✕	◯	◯	◯	✕	◯
病院・研究施設	✕	✕	✕	✕	✕	◯	△
空港・商業施設	✕	✕	✕	✕	◯	△	◯

各業種・現場における具体的な搬送用途については、AMRの搬送用途まとめ｜ピッキング・仕分け・工程間搬送の具体例と選定ポイントで詳しく解説しています。

AMRの種類と選定のポイント

AMRの代表的なタイプ

搬送方式	特徴	主な用途
牽引型	台車などを引っ張る	工場のライン間搬送
棚搬送型	棚ごと移動する	倉庫のピッキング支援
協働型（人協働）	人と並走・連携	病院・多目的環境

牽引型は比較的安価でシンプルな構造のため、小規模な現場やPoC用途にも向いています。一方、棚搬送型はAIを活用したナビゲーション技術との相性が良く、大規模倉庫でその能力を発揮します。

自社に適したAMRの選び方

Q1. 人との共存が必要ですか？
├─ Yes → 協働型AMR
└─ No
     ↓
Q2. 棚ごと動かしたいですか？
├─ Yes → 棚搬送型AMR
└─ No → 牽引型AMR

このような選定チャートを活用することで、目的に合ったAMRを効率よく選ぶことができます。さらに、AMRメーカーによって得意とする搬送方式や連携システムが異なるため、複数の選択肢を比較検討することも重要です。

AMR導入によって得られる効果

数値で見る導入メリット

効果指標	Before（導入前）	After（導入後）	改善率
搬送時間	60分／日	25分／日	約58%削減
人員数	3名／ライン	1名＋AMR	約66%削減
搬送ミス	月10件	月1件	約90%削減

上記のような数値改善は、PoC（概念実証）の段階でもある程度見込めるものであり、本格導入に至ればさらに成果が拡大する可能性があります。

現場での変化例

• 業務の再設計：搬送作業に使っていた人員を付加価値業務へシフト可能。単純作業を減らし、現場の知見を活かす配置が可能になります。
• 安全性の向上：センサーによる障害物検知で事故リスクを最小化。通路での接触事故や積載物の落下などを未然に防止できます。
• 働き方の柔軟性：24時間稼働や夜間搬送への対応も可能に。人が少ない時間帯でも稼働でき、三交代制の負担も軽減できます。

導入に向けたステップと注意点

AMR導入ステップ

以下は、AMR導入をスムーズに進めるためのチェックリストです。導入に向けた各準備項目を確認し、自社の状況と照らし合わせてみましょう。

チェック項目	内容	自社の状況（✔／✕）
現場課題の整理	搬送に関する課題や非効率な作業を明確にしている
搬送対象の把握	運びたい物品のサイズ・重量・頻度などを把握している
ルート環境の確認	AMRが走行する通路の幅・障害物・床面状況を確認済み
AMRタイプの検討	搬送目的に応じたAMR（牽引型・棚搬送型など）を選定済み
ベンダー選定	候補となるメーカー・代理店を比較し、相談先を決めている
PoC計画の立案	小規模な試験導入（PoC）を行う準備ができている
社内体制の整備	運用メンバー・保守担当・IT連携などの体制を確認済み
既存システム連携	WMSやMESとのデータ連携方法を想定している

上記のチェックリストに沿って準備が整ってきたら、次のステップとして、実際の導入プロセスに移行します。以下は、AMRを導入する際の基本的なステップです。

1. 現場課題の洗い出し
2. 搬送対象・環境の整理
3. 適切なAMRタイプの選定
4. シミュレーション（PoC）の実施
5. 導入・定着支援体制の構築

特にステップ4のPoCでは、「実際の現場でAMRがどこまで活躍できるか」を確認できます。ここで得たデータをもとに導入判断を行うことで、無駄な投資を防ぐことができます。必要に応じて、ベンダーと協力して短期テストを行い、現場に最適な条件を見極めましょう。

注意すべきポイント

• 通信環境の整備：マップ生成や遠隔制御のため、安定した通信インフラは必須です。特に広い施設や地下空間では、通信死角の洗い出しが重要です。
• セーフティ設計：人やフォークリフトと接触しないための細かい安全設定が必要です。センサーの感度調整、徐行エリアの設定、音声・光通知などが求められます。
• 現場との融合：AMRだけでなく、WMSやMESなど既存システムとの連携も視野に入れる必要があります。AMRが単体で孤立しないよう、情報の一元化や運用ルールの整備が鍵になります。

成功事例サマリー

製造業A社｜部品搬送AMRで人員2名分を削減

• Before：2名で台車搬送
• After：AMR1台導入、作業者は検査に専念
• 結果：1年で初期投資を回収
• 補足：作業導線が整理されたことで、現場の事故リスクも低下

物流業B社｜棚搬送AMRでピッキング効率2倍に

• Before：作業者が棚を歩き回る
• After：AMRが棚を持ってくる仕組みへ
• 結果：出荷対応数が月200件から400件に増加
• 補足：新人でも即戦力になれる作業設計に変わり、教育コストも削減

まとめ｜AMR活用は現場改善の起点となる

AMRは単なる自動搬送機ではなく、「現場を変える装置」です。人材不足、業務の属人化、安全性など、これまで現場が抱えてきた課題に対し、根本からの解決を図れる存在です。

導入において重要なのは、技術先行ではなく“現場視点”での課題把握と適切な選定・運用設計です。小さく始めて、成功体験を積み重ねていくことで、AMRは現場に確実に定着していきます。

今後、AMRの活用は単なる「搬送の自動化」にとどまらず、データ活用・予測制御・全体最適化へと進化していくでしょう。その第一歩として、まずは“自社にとってどのように役立つか”を明確にし、行動を始めることが重要です。