AGV導入でROIを最大化するには？実務で使える失敗しない導入戦略

人手不足、作業員の高齢化、物流コストの上昇──。

これらの課題を抱える現場で「AGV（無人搬送車）を導入してみたい」と思ったことがある方は多いのではないでしょうか。

しかし、いざ導入となると「本当に費用対効果は合うのか？」「どれくらいで投資回収できるのか？」「うちの現場でもちゃんと稼働するのか？」といった不安や疑問が付きまといます。

実際、AGVは単に“導入するだけ”ではコストに見合わないケースも少なくありません。ROI（投資対効果）をきちんと理解し、「どこに、どう入れるか」の設計を誤ると、期待していた効果が得られず、高額な設備が“置物”になってしまうことも。

だからこそ本記事では、導入すべきか迷っている方に向けて、ROIの正しい考え方から具体的な試算例、成功・失敗事例まで、現場目線で使える情報を余すことなくお届けします。単なる理論ではなく、現場で実際に使える考え方・シミュレーション・事例・プレゼン資料のコツまで含めてお伝えします。

AGV導入の成否は「事前にどれだけ考え抜けたか」にかかっています。
どれだけ考え抜けたかが、数百万円規模の“投資の成否”を分けると言っても過言ではありません。
読み終えたときには、「自社ならどう設計すべきか」が自然と見えてくるはずです。ぜひ最後までお読みください。

AGVのROIとは？｜導入効果を正しく測るための思考と計算式を公開

ROI（投資対効果）の基本概念

AGV（無人搬送車）を導入する企業にとって、ROI（Return on Investment）は導入可否を決める最重要指標です。ROIとは「どれだけの投資で、どれだけの利益が生まれるか」を示す割合のことで、ビジネスのあらゆる投資判断において共通する評価基準です。

例えば、あなたが年間300万円のコスト削減を見込んでAGVに600万円を投資した場合、単純に見れば2年で元が取れる、つまりROIは50%という計算になります。これは「1年で50％ずつ回収していく」という意味であり、導入前にこの見込み値が妥当かどうかを判断することが重要です。

ただし、AGVのROIは金額だけでは測れない側面も多く、労働環境の改善や人手不足の緩和といった“数値化しにくい効果”も見逃せません。これらも含めた総合的な視点でROIをとらえることが、後悔しない投資判断につながります。

AGV導入におけるROIの算出式と具体例

AGVのROIは、一般的な投資評価と同様に次の式で算出します。

（年間効果額 – 年間運用コスト） ÷ 初期投資額 × 100 = ROI（％）

ここで注意すべきは、「年間効果額」が単なる人件費削減だけに留まらない点です。たとえば、製品の取り扱いミスが減ることによる不良品コストの削減や、人的ミスによる事故の減少も、ROIを押し上げる重要な要素です。

ここで、AGV導入後に生じる主要な金銭的効果を表で整理しておきましょう。

ROIという数値を「何が構成しているか」を具体的に捉えるために、下記の表でAGV導入におけるコストとリターンの要素を整理します。

区分	内容
AGV導入コスト（初期費用・運用費）	・AGV本体価格・設置・システム統合費・保守・メンテナンス費用
AGV導入によるリターン（効果）	・人件費削減（省人化）・工数短縮（生産性向上）・安全性向上（事故削減）・品質安定（搬送ミスの減少）
ROI算出式	（リターン合計額 − 年間運用コスト） ÷ 初期投資額 × 100

このように、ROIは単なる「支出と収入の差額」ではなく、AGV導入によって得られる複合的な改善効果までを含めて評価することで、より現実的かつ戦略的な導入判断が可能になります。特に定性的な改善（安全性・品質・ミス削減）は、直接金額換算が難しいものの、実際の企業経営においては非常に大きな意味を持ちます。

コスト項目：初期費用、保守費、人件費削減額など

ROIを正しく計算するためには、投入するコストの内訳を正確に把握する必要があります。
AGVの場合、コストは一度きりの「導入コスト」と、継続的に発生する「運用コスト」に大別されます。

導入コストには、AGV本体価格、設置費用、社内ネットワークへの接続、場合によってはレイアウト変更や配線工事などが含まれます。特に自動搬送システムは工場や倉庫ごとに最適化が必要であり、汎用モデルよりも費用が膨らむケースも少なくありません。

一方、運用コストとしては、年間の保守契約、バッテリー交換、ソフトウェアのアップデート、万が一の故障対応が含まれます。初期導入の予算だけでなく、長期的な視点でのコスト管理が重要です。

なお、AGV導入にかかる費用の内訳や、見積に現れにくいコスト要素については、こちらの記事でも詳しく解説しています。

リターン項目：工数削減、生産性向上、安全性改善

導入効果＝リターンを正確に把握することがROIの本質です。AGVの導入によってもたらされる効果は、単なる「省人化」にとどまりません。

もっとも直接的な効果は、人手で行っていた搬送作業の自動化による人件費の削減です。従来は2名で対応していた工程が、AGV導入によって0～1名で回せるようになるケースでは、年間数百万円単位の固定費削減が見込めます。

さらに、ミスや事故の削減も大きな効果です。
AGVは設定されたルート通りに正確に動くため、人的ミスによる物損や、ヒヤリ・ハットのリスクが激減します。結果として、作業のやり直しやクレーム対応にかかる目に見えないコストが削減され、作業品質も安定します。

また、24時間無人稼働が可能な点は、夜間や休日の搬送業務にも強みを発揮します。人手不足の中でも、安定した稼働を維持できることで、企業全体の生産性向上に大きく寄与します。

このように、AGVのROIを「費用対効果の数値」だけでなく、現場目線の変化まで含めて理解することで、より納得のいく投資判断ができるようになります。

AGV導入判断はROIだけでは不十分。失敗を防ぐ4つの補完指標とは

AGVの導入効果を測定するうえで、ROI（投資対効果）は重要な指標のひとつです。しかし、ROIだけでは現場の実態や長期的な価値を十分に評価できないというのが現実です。

特に製造・物流の現場では、短期的なコスト削減よりも、業務の安定性や成長性への寄与が問われることが多く、複数の視点を組み合わせた判断が求められます。

ここでは、ROIだけでは見落としがちな「導入目的の達成度」「総所有コスト」「導入後の継続価値」、さらに「稟議通過のための評価整理」まで、実務で役立つ4つの補完指標を紹介します。

ROIだけでなくROO（目的達成度）も重視すべき理由

ROIが「いくら儲かったか」に注目するのに対して、ROO（Return on Objectives）は「導入目的がどれだけ達成されたか」を測る指標です。AGV導入の真の目的が「人手不足解消」「夜間稼働の実現」「安全性向上」にあるのであれば、たとえROIが50%であっても、目的が達成されていればその投資は成功と言えます。

とくに人手確保が困難な現場や、熟練者の高齢化が進む工場では、ROOを重視した評価が導入判断の決定打になるケースが増えています。経営層だけでなく、現場責任者の視点を取り入れることで、短期的ROIでは見えない価値を浮き彫りにできます。

TCO（総所有コスト）とLTV（導入期間あたりの価値）

AGVを一度導入すれば、それは「初期費用で終わる買い物」ではなく「年単位で持ち続ける資産」として機能します。ここで重要なのが、TCO（Total Cost of Ownership＝総所有コスト）です。初期投資に加え、保守費・部品交換・ソフトウェア更新・オペレーション教育など、長期的にかかるコストをすべて見積もる必要があります。

一方、LTV（Life Time Value＝導入期間あたりの価値）は、導入したAGVが生み出す価値をその運用年数で割って考える概念です。5年間でトータル1000万円の価値を生んだAGVであれば、年間200万円の価値と評価できます。この「年間あたり価値」と「TCO」のバランスを見ることで、見かけ上のROIよりも実態に即した費用対効果の判断が可能になります。

以下に、TCOとLTVを比較して捉えるための図を提示します。

短期ROIだけでは見えない「長期的な投資効果」を判断するには、TCOとLTVのバランスを視覚的に捉えることが効果的です。

指標	内容	例
TCO（総所有コスト）	初期費＋運用・保守・教育費など	約700万円（5年間）
LTV（導入価値合計）	AGVによって得られた全利益の総和	約1,200万円（5年間）
年間あたり価値	LTV ÷ 使用年数	約240万円／年

このように、導入後のランニングコストまで含めたTCOと、導入から生まれる価値を総合評価するLTVを併用することで、「本当に意味のある投資だったか」を冷静に分析することができます。

定量評価と定性評価を分けて稟議を通すコツ

AGVの導入は多くの場合、稟議を経て決裁されますが、そこでよくある失敗は「数字だけで判断させてしまう」ことです。ROIのような定量評価だけでは伝わらない価値を、定性評価として明確に整理しておくことが稟議突破の鍵です。

たとえば、「夜間作業を無人化できるようになった」「異常時の対応時間が短縮された」「事故のヒヤリハットがゼロになった」といった定性的効果は、実は現場にとって極めて大きな意味を持ちます。これらを補足資料として稟議書に明記し、ROIとのバランスを説明することで、意思決定者にとって納得度の高い提案になります。

現場の声や、他社での導入成功エピソードも「説得力ある補足情報」として活用できます。実際にROIが70%でも、定性的メリットを明文化して共有した結果、導入が承認されたという事例は少なくありません。

ROIだけで判断する時代は終わりました。これからの自動化投資には、ROOで目的を明確にし、TCOとLTVで中長期の視野を持ち、定量と定性を組み合わせた稟議戦略で説得力を高めることが不可欠です。

AGVでROI30％を実現した企業の共通点：物流・製造業の導入シナリオ

AGVの導入は、コスト削減・省人化・安全性向上など多くのメリットをもたらしますが、その投資がどの程度“見合っているか”を判断するには、実際の数値でシミュレーションを行うのが最も効果的です。このセクションでは、モデルケースをもとに、業種別のROI試算事例を紹介し、導入判断のための具体的な視座を提供します。

物流倉庫：年間400万円の人件費削減例

ある中堅EC企業の物流倉庫では、日常的に搬送作業を3名体制で運用しており、時給1,500円×8時間×22日稼働×3人＝年間約1,584時間の労務時間が発生していました。AGVを3台導入したことで、これが1名体制でも回せるようになり、実質2名分の削減が実現。年間換算で約400万円の人件費圧縮となりました。

初期導入費は1,200万円、保守契約が年間120万円だったため、初年度のROIは以下の通りです。

（年間効果額 ＝ 400万円 – 120万円）÷ 初期投資額1,200万円 × 100 ≒ 約23%

このケースでは、回収にはおよそ4年かかる見込みですが、搬送ミスや破損リスクが大きく減少したことで、顧客満足度も改善。数字以上に多くの効果を得られたことが現場で評価されました。

製造業：作業ミス・事故リスク減による隠れたコスト削減

ある機械部品製造業では、重量物搬送時の手作業によるヒヤリ・ハットや製品破損が頻発し、事故対応費用や仕損品補填、作業停止による生産ロスが年間約300万円相当にのぼっていました。

AGV導入により、搬送ミスによる事故がほぼゼロとなり、損失が90%以上削減。さらに、作業員の精神的ストレス軽減と工程安定化によって、他の工程の遅延も改善され、全体の生産効率が6%向上しました。

数値に現れにくい「隠れた損失」こそ、AGVによって劇的に改善される領域です。以下に、一般的な製造業における事故・不具合による損失内訳と、その回避によるROIへの波及を示します。

損失項目	従来の年間損失額	AGV導入後の削減効果（目安）
搬送時の破損・返品対応	約120万円	90%削減（約108万円回収）
労災リスク（ヒヤリ・ハット含む）	約80万円	100%回避（約80万円回収）
工程の遅延対応コスト	約100万円	60%削減（約60万円回収）

これらの削減額を合わせると、年間約250万円のコスト回収が可能となり、初期投資800万円に対してROIは30%以上に。安全性と作業の平準化が同時に実現したことから、経営層にも「数値化しにくい価値」として高く評価されました。

ROIの回収期間はどれくらいが妥当か？

AGV導入のROIにおいて、企業がもっとも気にするのは「何年で回収できるのか」という点です。実際には、導入台数・業務の自動化率・人件費水準・稼働率などに大きく左右されますが、近年の傾向としては次のような水準が妥当とされます。

特に、人的リスク・物流ミス・品質問題に悩んでいた企業ほど、非金銭的な効果を含めた総合的ROIが高くなる傾向があります。

導入前に見積もるべきは、「いくら浮くか」ではなく「何が改善されるか」、そしてその改善がどのくらい再現性を持って自社でも実現できるのかです。

ROIに差が出るAGV導入のリアル｜3つの成功パターンと1つの失敗例

AGVの導入におけるROI（投資対効果）は、現場環境や運用体制によって大きく異なります。表面上は同じようなAGVを導入しても、「どこに、どう使うか」によって成功する企業と失敗する企業が分かれます。

導入前に押さえておくべき失敗の典型パターンや、成功企業が実践していた準備事項については、こちらの記事をご覧ください。

このセクションでは、実際の導入企業の成功・失敗事例をもとに、「ROIを最大化するために取るべき戦略」と「避けるべき落とし穴」を、自社と照らし合わせられるように整理していきます。

【成功事例】 EC倉庫O社：3年でROI110％の現実的な成果

物流量が急増するなか、O社は拡張中のEC倉庫にAGVを10台導入。これまで人手で行っていた商品搬送作業を自動化することで、従業員の作業負荷が大幅に軽減され、搬送ミスや誤出荷も目に見えて減少しました。

3年運用後のROIは約110％と、堅実ながらも投資回収を十分に実感できる水準に到達。AGVの24時間稼働体制や、稼働率98%を維持する安定運用が鍵となりました。特に、ピーク時の物流処理でボトルネックが生じなくなったことで、出荷遅延が減り、結果として顧客満足度の向上にもつながっています。

さらに、O社はAGVメーカーと連携して搬送ルートの最適化を毎月レビュー。運用改善を継続的に行うことで、単なるコスト削減にとどまらず、現場全体の生産性底上げに寄与しました。

【成功事例】 部品工場N社：AGV導入で夜間稼働が可能に

中堅自動車部品メーカーN社では、従来人力で行っていた中間工程の部品搬送にAGVを導入しました。人員配置に限界があった夜間帯にAGVを稼働させることで、事実上の「夜間シフトなしでの生産対応」が可能になり、生産キャパシティが約1.3倍に拡大。

さらに、深夜手当や交代制勤務による管理負担が減り、間接的な人件費削減効果も顕著に現れました。安全面でも、無人稼働時の接触事故リスクがなくなり、ヒヤリ・ハット件数はゼロに。

この事例のポイントは、ROIという数値よりも「ROO（目的達成度）」を重視した評価アプローチにあります。短期的な利益ではなく、「中長期的に人材を再配置し、無理のない工場運営を構築する」という目的が、AGV導入によって着実に達成されました。

【失敗事例】 導入後すぐに稼働停止した製造業F社の教訓

F社は、他社での導入事例を参考に、初期段階からAGVを5台導入。しかし、稼働からわずか3ヶ月でAGVの使用を一時停止することになりました。原因は、「現場の実態と運用設計が噛み合っていなかった」ことです。

具体的には、AGVの走行ルートが人の動線と頻繁に交差する配置であったため、互いに譲り合いが発生し、結果的に搬送時間が想定よりも大幅に遅延。また、現場スタッフがAGVを操作する訓練を受けておらず、トラブル時に現場で対処できないという状況も多発しました。

導入失敗の原因は「技術」ではなく「設計」と「教育」にあったと言えます。以下に、F社が直面した導入失敗の要因を整理した図を提示します。

失敗要因	内容	改善すべきポイント
動線設計の不一致	AGVと人が同じルートを使っていた	搬送ルートと人の動線を分離
教育不足	操作トラブル時に現場で対応できなかった	AGV操作マニュアルとトレーニング導入
導入目的の曖昧さ	数値目標も改善計画もなかった	ROI・ROOを明確にした上で計画策定

このような失敗事例は、「AGVを導入すれば自動化できる」という思い込みがもたらすものです。導入を成功させるには、現場設計・教育・目的の3つを揃えることが不可欠であり、その準備段階こそROIの土台になります。

AGVのROIは、単に費用と効果の比率ではなく、「導入環境と運用設計の完成度」によって大きく左右されます。

成功企業は、常に「何を目的として」「どのように使うか」を明確にしたうえで、現場との接点を丁寧に整備しています。逆に、導入目的が曖昧なままスタートした企業は、高額な投資をしても思うような成果を得られません。

AGV導入でROIを最大化するには“5つの設計力”が不可欠

AGVの導入を単なる“機械の導入”と考えていると、思ったほどの効果が出ないケースが少なくありません。ROI（投資対効果）を最大化するには、「どこに・どう導入するか」「現場との相性はどうか」「トラブル発生時の対応体制は整っているか」など、多角的な視点での準備と設計が必要です。

ここでは、実際の導入成功企業が共通して重視している5つの検討ポイントを紹介します。単なる理論ではなく、現場でROIを高めるための“現実的かつ実践的”な要素に焦点を当てます。

検討ポイント① AGV導入範囲の絞り込みと効果集中

最もよくある失敗が「いきなり全工程にAGVを導入しようとする」ことです。
ROIを高めるには、導入効果の大きい工程に絞って投入することがポイントです。

たとえば、「往復距離が長く、人件費負担が高いルート」や「搬送頻度が多くミスが発生しやすい工程」など、明確に“効果が見えやすい部分”に優先して適用することで、初期投資に対する回収スピードを大幅に高めることができます。

また、導入後の定量的効果（削減コスト）をモニタリングしやすいため、経営層にも明快な報告が可能になります。

検討ポイント② 人的業務との役割分担の再設計

AGVを導入すれば「すべてが無人化できる」と誤解されがちですが、実際には人の判断や柔軟な対応が必要な場面も多く残ります。そのため、機械と人が「どの範囲まで何を担当するか」を明確に定義することが欠かせません。

成功企業の多くは、「AGVがやるべきこと」「人が補完すべきこと」を事前に設計し、作業分担表やフローを用意しています。これにより、トラブル発生時の混乱を防ぐと同時に、現場の作業効率も保つことができます。

検討ポイント③ 現場オペレーションへの適合性確認

AGVはどこでも走れるわけではなく、既存の現場構造との“相性”がROIに直結します。たとえば、床に段差が多い、通路が狭い、搬送ルートが人と重複しているといった現場では、AGVの動作が制限され、期待した効果が得られにくくなります。

導入前に現場の物理的制約を洗い出すことで、AGVの稼働効率とROIの低下を防ぐことができます。以下に、AGV導入前の「現場適合性チェック項目」をまとめました。

チェック項目	内容	対応のポイント
通路の幅は十分か	AGVがすれ違える余裕があるか	最低1.2m以上推奨
床面に段差・傾斜がないか	段差は走行不能の原因に	段差は5mm以内が理想
動線に人が常時出入りしないか	衝突・遅延の原因	AGV専用ルート確保を検討

このような事前の“環境フィットチェック”がなされていないと、AGVが機能停止したり、頻繁に人と干渉したりして、結果的にROIが著しく低下します。導入前の現場調査は、費用対効果の最大化に直結する最重要プロセスです。

検討ポイント④ 社内教育と習熟度管理

AGV導入の成功は、現場オペレーターの習熟度に大きく依存します。トラブル発生時にどう対処するか、異常時の再起動や手動操作はどうするかといった対応力の差が、稼働率に大きく影響します。

現場では「自分が原因でAGVが止まるのではないか」と不安に感じるスタッフも多いため、事前に十分なトレーニングを行い、「何ができていればOKなのか」という明確な基準を設けておくことが重要です。

特に夜間稼働や無人化工程では、万一の対応を「その場で判断できる人材」がいなければ、AGVの価値が半減してしまいます。教育こそが“ROIを守る盾”であると認識すべきです。

検討ポイント⑤ トラブル時のサポート体制・ベンダー選定

AGVは精密機械であり、どれだけ高性能でもトラブルは一定の確率で発生します。ROIを安定的に維持するためには、ベンダーの対応スピード・保守体制・リモート診断能力など、“稼働率を支える支援体制”の質が極めて重要です。

ベンダー選定時には、価格だけでなく「障害発生から復旧までに要する平均時間」「対応実績」「リモートサポートの範囲」など、可用性に直結する要素を明確に確認しておく必要があります。

導入後に「土日対応していない」「復旧に3日かかる」などの問題が発覚すると、ROIは一気に崩壊します。トラブルに“どう備えるか”は、最初から設計しておくべき投資戦略です。

ROIを最大化するということは、単にAGVの性能を信じるのではなく、「自社における最適な使い方」「現場との整合性」「想定外への備え」を丁寧に作り込むということです。これら5つの視点を導入前から押さえておくことで、AGV投資の成功率は飛躍的に高まります。

“社長がYESと言うAGV資料”を作る人だけが知っている稟議突破の型

AGV導入に向けて最大のハードルのひとつが「社内稟議」です。現場が必要性を強く感じていても、経営層が納得できる材料が揃っていなければ、稟議は通過しません。特に設備投資となると、リスクや費用対効果に対する説明責任が強く求められるため、準備不足のままでは承認はおろか検討すら進みません。

このセクションでは、「ROIをベースにした稟議の通し方」「経営層が納得するプレゼン資料の構成」「現場と経営をつなぐコミュニケーション術」など、社内でAGV導入を実現するために必要な実践ノウハウをまとめます。

定量＋定性＋事例で稟議が通りやすくなる

稟議書やプレゼン資料で最も避けたいのが、「ROIしか書いていない」あるいは「効果が数値化されていない」という状態です。経営層が求めるのは、単なるコスト削減の話ではなく、「経営全体にとってどんな意味があるのか」という戦略的な視点です。

そこで効果的なのが、次の三要素を組み合わせた説得ロジックです。

この三層構造を資料に組み込むことで、経営層は「リスクに対する準備がある」「他社でも成果が出ている」と判断しやすくなります。

ROI試算テンプレート付きで説得力UP

ROIの数値自体に信頼性を持たせるには、計算根拠が明示されていることが重要です。どの業務を自動化し、何人分の工数削減になるのか。AGVの初期費用と保守費用はどれほどか。これらを端的にまとめるには、シンプルな試算テンプレートが効果的です。

以下は、社内稟議やプレゼン資料にそのまま使える「ROI試算フォーマット」の簡易版です。導入範囲ごとに数字を入力すれば、回収期間とROIが明確になります。

項目	内容	備考
AGV初期導入費用	1,200万円	本体＋設置＋設定費用含む
年間運用コスト	120万円	保守・メンテナンス・電力
年間削減コスト	400万円	人件費＋ミス削減分
初年度ROI	（400-120）÷1200＝23.3％	4〜5年で回収見込み

このように具体的な金額とROIが提示されることで、導入の現実性と回収スケジュールが明示され、上申先の評価基準に耐える資料になります。さらに、導入後のシミュレーションまで示せば、「数字を積み上げて検討されている」という印象を与えることができます。

現場と経営層の視点を橋渡しする説明術

現場の課題をいくら詳細に説明しても、経営層が「それが経営課題にどうつながるのか」を理解できなければ、稟議は通りません。逆に言えば、経営層が重視する指標（利益率、労務コスト、リスク回避）とリンクさせて語ることで、話はスムーズに進みます。

たとえば「作業者1名分の年間人件費削減」は、「利益率1％改善と同等」である、と言い換えることで、財務視点のある役員の理解を得られやすくなります。さらに「このまま人材不足が進んだ場合のリスク」といった未来リスクを織り込んだ話し方も有効です。

ポイントは、現場の言葉を経営の言葉に変換する“通訳役”になること。
これができれば、あなたの提案は現場の声ではなく、会社全体の戦略提案として評価されるはずです。

ROIは単なる指標ではなく、「社内を説得し、導入を実現するための最強の武器」です。しかし、その効果を引き出すには、伝え方・見せ方・裏付けのある数字・戦略の位置づけ、すべてが揃っている必要があります。

導入の意志が現場で固まっているのであれば、社内で“止められない提案”に昇華させるための資料と構成を、今こそ整備すべきタイミングです。

導入前に必ず確認！AGVのROI・費用対効果に関するプロの視点10問

まとめ｜AGVのROIを最大化する企業が必ずやっている“たった一つのこと”

AGV導入によるROI（投資対効果）は、単に設備を導入しただけで最大化されるものではありません。成功している企業には、共通する“たった一つの行動”があります。

それは、「ROIという結果を設計段階から逆算して導き出している」ということ。

どの工程に入れるか、どの業務を代替させるか、現場にどう適合させるか。導入前にそれらを緻密にシミュレーションし、「この使い方ならROIが出る」という確信を持って導入に踏み切っているのです。

本記事では、ROIの基本概念から、試算の考え方、導入成功・失敗事例、稟議突破のためのプレゼン設計術まで、AGV導入を「投資」として成功させるための視点を網羅的に解説してきました。

今あなたの中にも、「まずはこの工程から」「人手不足の夜間対応で使えそう」といった仮説が浮かんでいるはずです。その直感をベースに、自社の現場にあわせた導入戦略を描いてください。

ROIは、導入後に測るものではなく、導入前に設計するものです。“戦略をもって使う”――それが、ROIを最大化している企業に共通する、唯一にして決定的な違いです。