「QRコードを貼るだけでAGVが動く？」——そう思って導入した現場で、実際には“止まる”“ズレる”“動かない”といったトラブルに頭を抱えるケースが少なくありません。
QRコード誘導は、一見シンプルで導入しやすいナビゲーション方式ですが、実は『貼る位置』『読み取り精度』『現場環境』によって、成功と失敗が大きく分かれます。設計段階でのわずかな判断ミスが、後の運用に大きな影響を及ぼすのです。
この記事では、AGVのQRコード誘導方式について、単なる「仕組み紹介」ではなく、導入・運用時に本当に知っておくべき“現場目線の知恵”をお伝えします。初めて導入する方も、すでに運用中の現場担当者も、明日から活かせる内容になっています。
QRコード誘導とは？
QRコード誘導の仕組み
AGVに搭載されたカメラが、床面に貼付されたQRコードを読み取ることで自己位置を把握し、ルートに沿って走行します。QRコードには位置情報や停止・旋回といった指示が含まれており、簡易なナビゲーション方式として利用されています。
この方式は、AGVが走行しながら目印を一つひとつ読み取っていくイメージです。たとえば「この位置で止まれ」「ここで右折」といった命令をQRに込めることで、AGVは決められたルートを正確に走行します。
AGV側のソフトウェアには、読み取ったQRコードに紐づけて「次にどこへ向かうか」を判断するロジックが組み込まれており、プログラムと誘導コードの連携で運行が成立します。
主な使用現場と導入の背景
QRコード誘導は、以下のような環境に適しています。
- 小規模な物流倉庫：コストを抑えつつ、自動化を図りたい現場。
- レイアウト変更が頻繁な生産現場：磁気テープより柔軟に対応可能。
- コスト制約のある企業：SLAMなどの高額システムを導入しづらいケース。
特に中小企業にとっては、AGV導入の第一歩として取り組みやすい選択肢です。また、建屋やレイアウトに制約がある場所でも工事不要で対応しやすい点が評価されています。
他方式との比較（磁気・SLAM）
| 項目 | QRコード誘導 | 磁気誘導 | SLAM（自己位置推定） |
|---|---|---|---|
| 設置の容易さ | 高い | 中程度 | 低い |
| 柔軟性 | 高い | 低い | 高い |
| 精度 | 中程度 | 高い | 高い |
| コスト | 低い | 中程度 | 高い |
| 向いている現場 | 中小規模・柔軟性重視 | 工場ラインなど固定経路 | 広域・動的環境 |
QRコード方式は「とにかく簡単にAGVを走らせたい」企業に向いています。一方、読み取りに物理的なマーカー（QR）が必要なため、床が汚れやすい場所や屋外、精度重視の工程には不向きなケースもあります。
→ ナビゲーション全体の違いを整理したい方は、[AGVのナビゲーション方式比較｜磁気・QR・SLAMの違い] も参考になります。
QRコード貼付の基本と注意点
貼付位置の原則
QRコードの読み取り精度を最大限に引き出すには、AGVのカメラとQRコードの位置関係が重要です。
まず、QRコードはAGVの走行ラインの真下、中央付近に貼付するのが基本です。これによりカメラが常に安定してQRコードを捉えられ、誤認識やスキップを防ぐことができます。
貼付時には以下の点に注意します：
- QRの傾きがないよう、専用治具で水平に設置
- 床面の汚れや反射の影響を避ける（施工前に清掃が必要）
- 複数ルートが交差する場合は、QRコードの重なりや誤読を防ぐレイアウト設計
また、床面がタイルや段差のある素材の場合、QRコードが浮いたり沈んだりしないよう注意が必要です。
推奨間隔と配置ポイント
| 走行条件 | 推奨間隔 | 備考 |
|---|---|---|
| 直線 | 800〜1000mm | 安定走行を確保 |
| カーブ | 400〜600mm | 精度確保のため短めに |
| 停止・旋回ポイント | 任意 | 誘導指示QRを別途配置 |
AGVの走行速度や、使用しているカメラの読み取り速度によっても、最適な間隔は変わってきます。走行テストを行いながら、最適な間隔に微調整していくのが実践的です。
カメラとコードの視認性の確保
AGVの搭載カメラの位置と性能に応じて、QRコードの貼り方も調整する必要があります。
- 上向き読取型：床からカメラまでの高さが遠いため、コードサイズや照明の工夫が必要。
- 下向き読取型：床の状態に強く影響を受けやすく、傷や汚れへの配慮が重要です。
照明の反射が強い場合、AGVはQRコードの一部を読み取れず、位置ずれや停止の原因になります。必要に応じて、照明を分散させる・拡散フィルムを使うなどの工夫も有効です。
精度トラブルの原因と対策
読み取り不良の主な原因
AGVの走行が安定しない原因の多くは、QRコードの読み取り不良によるものです。代表的な要因には次のようなものがあります。
- コードの剥がれや破損：時間経過や床清掃時にめくれてしまう
- 床の汚れや油分：カメラが情報を正確に読み取れない
- QRの印刷不良：濃度不足、ドット欠けなどが読み取り不能を招く
- カメラ側の焦点ズレ：取り付け時のズレや振動による位置変化
読み取りエラーは一度起こると、AGVが“次の指示を受け取れずに停止”する、あるいは“間違った経路に進んでしまう”といった致命的な問題につながります。
対策と運用ポイント
| 問題 | 原因 | 対策 |
|---|---|---|
| 読み取りミス | QRコードの劣化 | 耐久性素材／定期点検 |
| 貼付ズレ | 施工誤差 | 専用治具での貼付作業 |
| 映り込み | 照明の反射 | マット素材のQR／照明位置調整 |
| 視認不良 | カメラ汚れ | 点検ルールの整備 |
現場では、これらの要因を事前に想定し、貼付前・運用中・定期点検という3つのフェーズで確認項目を作っておくと、安定した運用が可能になります。
よくあるトラブル事例と現場対応
トラブル事例1：QRコードの位置ズレ
状況：走行中にAGVがコースを外れる。
原因：QRコードがわずかに斜めに貼られていた。
対応：貼付テンプレートを導入し、定期点検のチェック項目に追加。
位置ズレは目視では気づきにくいですが、AGVの走行精度には大きな影響を与えます。小さなズレでもAGVの挙動が変わるため、数ミリ単位での精度管理が求められます。
トラブル事例2：読み取り不能による停止
状況：特定の場所でAGVが毎回停止する。
原因：該当箇所の床が光沢素材で反射していた。
対応：照明の位置を変更し、マット素材のQRコードに差し替え。
QRが貼られていても、カメラが「見えない」状態では意味がありません。照明と床材の相性も事前確認しておくべきです。
まとめ：QR誘導の導入は「設計と運用」が鍵
QRコード誘導は設置の手軽さやコスト面で優れていますが、貼付の精度と現場との相性が導入成功の鍵を握ります。
- 設計段階での導線計画と貼付位置の精査
- 現場環境（照明・床材）との整合性確認
- 導入後の点検体制とトラブル時のフロー整備
AGV導入において、QRコード誘導は“簡単そうで意外と奥が深い”方式です。だからこそ、基本を丁寧に押さえ、現場に即した運用を行うことで、初期トラブルを防ぎ、長期的な安定稼働が実現できます。