製造ラインへのAGV導入事例｜部品供給の自動化と効果

「人が運ぶ」時代から、「ロボットが届ける」時代へ――。

生産現場における部品供給は、作業者の時間と労力を奪い、時にヒューマンエラーやライン停止の原因ともなってきました。人手不足が常態化し、納期や品質への要求が厳しさを増すなか、多くの製造業が直面しているのが「部品供給の見直し」です。

そんな中で注目されているのがAGV（無人搬送車）による供給の自動化です。単なる省人化ではなく、安定した供給と現場負荷の軽減を両立できる手段として、多くの企業が導入を進めています。

この記事では、「現場の負担をどう減らし、生産性をどう高めるか」という視点から、部品供給におけるAGV活用のリアルな事例、導入効果、成功のヒントまでをわかりやすく解説します。読み終える頃には、貴社の現場でも“次の一手”が見えてくるはずです。AGV導入を検討している製造業の現場担当者の方にとって、現実的なヒントや判断材料になる内容を目指しています。

製造ラインにおける部品供給の課題

h3: 手作業供給の限界

多くの製造現場では、作業者が台車やハンドキャリーで部品を運んでいます。しかし、以下のような問題が常に発生しています。

• 作業者の移動距離が長く、非効率
• 搬送途中の部品落下や破損リスク
• タイミングのズレによるライン停止

部品の供給作業は単純作業に見えて、実は生産の安定稼働に直結する極めて重要な業務です。人手に頼ることで、精度やタイミングにバラつきが出やすくなります。

h3: 現場の声

「ラインに集中したいのに、搬送ばかりに時間が取られる」

「供給忘れで部品が足りず、上司に怒られたことも…」

こうした悩みは、AGVによって大きく改善できます。

AGV導入による部品供給の自動化とは？

h3: AGVの基本機能と動作原理

AGV（Automatic Guided Vehicle）は、工場や倉庫内で指定されたルートを自律的に走行し、物を運ぶロボットです。AGVの主な特徴は次のとおりです。

• 誘導方式：磁気テープ、QRコード、SLAM方式などにより経路を認識
• センサー制御：障害物や人を検知し、安全に停止・回避
• 自動発進・停止：生産指示や在庫連携に応じて搬送を自動化

h3: 製造ラインにおける役割

AGVは、以下のような場面で部品供給の主役として活躍します。

• 組立ラインへの定時搬送（ジャストインタイム供給）
• ピッキングエリアや在庫棚からの部品運搬
• 工程間（加工→組立など）の循環搬送

これにより、作業者は本来の製造作業に集中でき、現場の生産性が大きく向上します。

【AGVによる部品供給の流れ（製造ライン内）】

【ピッキングエリア】
　　↓（部品準備完了信号）
[WMSまたはMES]
　　↓（搬送指示発行）
　　　┌────────────┐
　　　│　AGVが部品を受け取る　│
　　　└────────────┘
　　　　　　　↓
　　　┌────────────┐
　　　│　AGVが指定ルートを走行 │
　　　└────────────┘
　　　　　　　↓
　　　┌────────────┐
　　　│ライン供給ステーション到着│
　　　└────────────┘
　　　　　　　↓
　　　┌────────────┐
　　　│　部品をラインへ受け渡し　│
　　　└────────────┘
　　　　　　　↓
　　　┌────────────┐
　　　│空容器を回収して帰還　　 │
　　　└────────────┘

【事例1】自動車部品メーカー：多品種少量生産の効率化

h3: 背景と課題

この企業では、1日に約300種類もの部品を複数の製造ラインへ供給しており、供給ミスや搬送遅延が慢性的な課題でした。

h3: 導入内容

• SLAM方式AGVを4台導入
• 各ラインの部品供給指示と連動し、WMSから搬送タスクを発行
• AGVがピッキングエリアからライン近くの供給ステーションまで搬送

h3: 効果

項目	導入前	導入後
供給ミス発生率	月15件	月1件未満
搬送作業時間	1日3時間	1日30分
作業者の歩行距離	約12,000歩/日	約4,000歩/日

現場コメント：

「手作業で供給していた頃と比べて、ラインの止まり方が劇的に減った。余計なストレスもなくなった」

【事例2】電子機器メーカー：ライン間搬送の自動化

h3: 背景と課題

この企業では、加工ラインと組立ラインの間が約50mあり、搬送に常時2名を割いていました。タクトタイムが短いため、供給遅延は致命的でした。

h3: 導入内容

• 磁気テープ誘導型AGVを2台導入
• 加工工程完了時にシグナルを送信、AGVが自動発進
• 組立工程で空コンテナと交換し、自動で回収

h3: 効果

• 供給遅延がゼロに
• 搬送作業者を他の工程に再配置
• 在庫の滞留が減り、WIP（仕掛品）も最適化

現場コメント：

「1日何往復もしていた作業がゼロになり、別業務に集中できるようになった」

AGV導入現場での課題と工夫

h3: 実際にあった課題

AGVは便利な一方で、導入後すぐにうまくいくとは限りません。

• 搬送ルートに資材や台車が置かれ、AGVが停止する
• 床の傾斜や段差によってスリップや脱線が起きる
• レイアウト変更で誘導ルートの再設定が必要になる

h3: 解決の工夫

• 定期的なルート点検・資材の置き場ルール徹底
• フロア整備と段差解消（スロープ設置など）
• フレキシブルにルートを変更できるSLAM方式の導入

現場とのすり合わせを丁寧に行うことが、安定稼働への近道です。

AGV導入に向いている製造現場の特徴

h3: 導入適性チェックリスト

次のような特徴がある現場では、AGVの導入効果が特に高くなります。

よくある質問（FAQ）

AGV導入までのステップ全体像（スモールスタートモデル）

【STEP1】現場調査・課題洗い出し
　　　　↓
【STEP2】導入目的と範囲の明確化
　　　　↓
【STEP3】搬送対象・ルートの選定
　　　　↓
【STEP4】AGVメーカー選定・仕様検討
　　　　↓
【STEP5】実証実験（PoC）の実施
　　　　↓
【STEP6】AGV本導入・操作教育
　　　　↓
【STEP7】効果測定・運用最適化

多くの現場で、スモールスタートから着実な改善が始まっています。
初期負担を抑えつつ、効果を検証しながら進められる点が評価されています。

まとめ：AGVによる供給自動化は生産性向上の鍵

AGVは単なるロボットではなく、生産プロセスを変える“仕組み”です。搬送作業の自動化によって、作業者が本来の作業に集中でき、全体の生産性や品質の向上が実現します。

特に供給頻度が高く、ミスが許されない現場では、AGV導入の恩恵は非常に大きいです。今後はIoT連携やAIによる搬送最適化など、さらに高度な運用も視野に入るでしょう。