AGV誘導方式の正しい選び方｜現場に合う構成と駆動方式の相性を徹底解説

AGVの導入を検討している現場で、よく聞く声があります。

「スペックや価格は比較できるけど、実際にうちの現場で使えるかは分からない」

「そもそも“誘導方式”って何を基準に選べばいいのか…」

その迷いの多くは、現場環境に合わない誘導方式を選んでしまうことが原因で、導入後に「停止精度がズレる」「ルート変更に手間がかかる」「人と干渉して止まる」といったトラブルに直結します。つまり、“何となく選んだAGV”は、確実に現場の足を引っ張る存在になりかねません。

本記事では、AGV誘導方式の違いと選定ポイントを実務目線で徹底解説。駆動方式との相性や現場条件別の最適構成まで、失敗しないための判断軸を明確に提示します。
読めば導入判断の精度が上がる。読まなければ、導入後のトラブルで後悔するかもしれません。
そう言い切れるだけの情報を、ここにまとめました。

AGVの誤作動や停止の主因は誘導方式の選定ミス

AGVのトラブルで最も多いのが「停止位置のズレ」「交差点での迷い」「突然の誤作動」といった、誘導方式に起因する問題です。これらは、導入前に現場環境や作業内容に合った誘導方式を十分に検証・選定できていないことが主な原因です。

たとえば、床の状態や照明の影響、人やフォークリフトとの干渉、搬送ルートの変更頻度など、環境条件によって適切な誘導方式は大きく異なります。にもかかわらず、「価格が安いから」「導入が簡単そうだから」といった理由で方式を選んでしまうと、結果として日常運用での停止・修正・手動介入が増え、生産性がかえって下がるという本末転倒な結果を招きかねません。

以下では代表的な3つの誘導方式を比較し、それぞれの特徴と導入適性を整理します。どの方式が自社の現場と相性が良いかを見極めるヒントとして活用してください。

AGV 磁気テープ誘導｜安定性と低コストで広く採用されるベーシック方式

「最初のAGV導入、できるだけ簡単かつ確実に始めたい」
そのような現場に最も多く選ばれているのが、この「磁気テープ誘導方式」です。
シンプルな仕組みでありながら、多くの工場や物流拠点で確かな実績を持ち、コストと施工の両面で導入障壁が低いのが特徴です。

磁気テープ誘導の仕組みと導入ステップの全体像

AGV本体の下部に搭載された磁気センサーが、床面に貼り付けられた磁気テープを読み取り、事前に設定されたルートを忠実にトレースして走行します。

磁気テープ誘導方式の基本構造

───────────────  ← 床面に設置された磁気テープ（ルート指定）
         ↑
    ［AGV本体］ ← 下部に搭載された磁気センサーが常時テープを追従
         ↑
    磁気センサー（左右2基以上が一般的）

この方式は、以下のような一連の導入プロセスで構築されます。

1. 現場図面に基づいて走行ルートを設計
2. 床に磁気テープを貼り付けてルートを構築
3. AGV本体にテープパターンを記録（または外部システム連携）
4. テスト走行と微調整後、本運用開始

磁気テープ誘導の導入が向いている現場条件

磁気テープ誘導は、以下のような特徴を持つ現場において、最も効率的かつ安定した導入が可能です。

現場条件	適性	理由
床が平坦・段差が少ない	◎	テープが剥がれにくく、センサー検知が安定する
ルートが固定で大きな変更がない	◎	テープ貼り替えの頻度が少なく、運用コストが下がる
AGV運用を試験的に始めたい	◎	初期費用が最小限で済み、スモールスタートが可能
照明環境や反射リスクがある	◎	光に左右されず、環境依存度が低い
粉塵や油分が多い床	△	定期清掃が必要、滑りやすいと走行精度が低下する可能性あり

磁気テープ誘導方式は、床面に物理的なガイドを貼るシンプルな構造であるため、「床の状態」と「レイアウト変更頻度」が導入成否を大きく左右する要素になります。

特に油分や粉塵が多い現場では、定着性と読み取り精度に影響が出やすいため、導入前に床素材や清掃体制の確認が不可欠です。一方で、光環境に影響されないため、暗所や照明の乱れがある現場でも安定運用がしやすいという特徴があります。

磁気テープ方式の“実際の注意点”と対策

運用面では、下記のようなトラブルが起こりやすいため、事前の設計と保守体制の準備が重要です。

実用ポイント｜「最初の1台」を成功させる磁気テープ導入のコツ

AGV導入が初めての現場では、いきなりフルレイアウトを構築するよりも、「1ルート」「1工程」に絞って段階導入するのが鉄則です。磁気テープ誘導は、以下のような“段階設計”との相性が抜群です。

• 最初は資材搬送や梱包エリアの単一ルートのみを自動化
• 効果検証後、ルートを拡張／分岐点追加／搬送数の増加へ段階移行
• 貼り替えコストも抑えられ、AGV導入ノウハウを現場に定着させやすい

こうした段階導入に適した『AGVキット』も各社から提供されており、価格帯や構成内容を事前に把握しておくことで、より現実的な比較検討が可能になります。AGVキットの相場や選定ポイントについては、こちらの記事をご覧ください。

このように、「磁気テープ誘導」は低コスト・短納期で、AGV初導入現場のスタートラインとして最も信頼性の高い方式です。
ただし、運用定着には“導入前に床環境とメンテナンス計画をどこまで設計できるか”が鍵となります。

AGV QRコード誘導｜細かな位置制御と分岐制御に強みを持つ中精度方式

AGVの誘導方式において、「位置の正確さ」や「分岐判断の柔軟性」を求める現場で注目されているのが、QRコード誘導方式です。

特に、棚ごとの指定停止やピッキング工程での精度向上を重視する倉庫現場、またはWMS（倉庫管理システム）と緊密に連携した搬送指示が求められる場面において、多くの導入実績があります。

カメラで読み取るシステムのため、レイアウトの自由度や後からの拡張性にも優れており、「磁気テープでは物足りないが、SLAMほど高額にしたくない」という中堅層のニーズに応える存在です。

QRコード誘導の基本動作と制御の仕組み

下記は、AGVが床面のQRコードを読み取って自律的に走行ルートと停止位置を決定する仕組みです。

┌───────────────┐
│        床面（例）          │
│    ▢      ▢      ▢      ▢      ← 一定間隔に貼られたQRコード     │
└───────────────┘
         ↑
    ［AGV本体］ ← 上部または底部に搭載されたカメラがQRを読み取る
         ↑
     カメラ画像解析により、現在地と進行方向を判断

QRコードには、位置情報だけでなく、「停止位置」「分岐方向」「搬送先ID」などの指示データを含めることが可能です。AGV側でその情報を読み取ることで、外部からの制御を最小限に抑えつつ、動的なルート変更が実現できます。

QRコード誘導が選ばれる理由と現場での活用シーン

QRコード誘導方式は、以下のような現場条件において、他方式と比べて高い導入効果を発揮します。

現場条件	適合度	理由
1m以下の停止誤差が許容されない工程	◎	各ポイントでQRコードを読み取り、自律的に補正停止できる
分岐が多い複雑な搬送ルート	◎	各分岐点に判断用QRを設置可能で、動的な分岐制御が可能
搬送先の順序が頻繁に変わる現場	◎	WMSと連携して、QRに基づく搬送先変更に柔軟対応
照明が一定で明るい環境	◯	視認条件が整っていれば、読み取り精度は非常に高い
暗所／乱反射がある環境	△	カメラ精度に依存するため、照明対策や材質配慮が必要

QRコード誘導方式は、“固定ルート＋高精度制御”の中間に位置づけられ、初期導入の柔軟性と将来的な拡張性を両立できます。磁気テープ方式では実現が難しい「ピンポイント停止」や「複雑な搬送判断」を可能にする点が大きな強みです。

実際の導入現場で見落とされやすいQRコード誘導方式の注意点

導入現場では「カメラで読めるから簡単そう」と誤解されることもありますが、以下のような“読み取り精度を左右する盲点”を事前に検証しなければ、稼働後にトラブルが頻発するリスクもあります。

• 照明のムラ・影の入り込み
  特にピッキング棚の前やパレット積み替えゾーンなど、QRコードに光が届かない場所は読み取り不良の原因に
  
• 床材とQRコード印字素材の相性
  光沢床面では乱反射が起こりやすく、表面マット加工された耐光性QRコードを用意する必要がある
  
• 汚れ・粉塵・水滴の影響
  フォークリフトが行き交う現場では床のQRが摩耗・汚染しやすく、読み取り失敗の原因に

これらを防ぐには、「現場検証」「床面評価」「カメラの画角・照度補正」などを導入前に丁寧に実施することが不可欠です。

QRコード誘導方式ならではの“導入戦略”とコスト感のリアル

QRコード誘導は、初期の設備コストが比較的抑えられる一方で、「AGV本体にカメラ搭載が必要」「読み取りロジックの設計が必要」など、技術要件と運用負荷のバランスが問われる方式です。

これらを踏まえると、“中規模の現場で、少し先の自動化拡張も見据えておきたい”というケースにおいて、最も合理的な選択肢の一つになります。

AGV SLAM誘導｜地図を生成して自律走行する次世代型

SLAM（Simultaneous Localization and Mapping）は、LiDARやステレオカメラなどのセンサーを用いて、AGV自身がその場で地図を作りながら自己位置を認識・更新して走行する技術です。

一般的な誘導方式とは異なり、床面にテープやマーカーを設置する必要がなく、変化する環境にリアルタイムで適応できる点が最大の強みです。とくに、人の動きが多い工程や、保管レイアウトが日々変動するような物流倉庫で活用されています。

SLAMの自己位置推定と地図生成の仕組み

以下は、SLAMがリアルタイムで地図を構築しながら自己位置を更新する流れです。

① センサーが周囲の壁・棚・障害物を検出
        ↓
② 点群データとして空間情報を記録
        ↓
③ 地図生成エンジンがマップを構築
        ↓
④ 自己位置と走行ルートをリアルタイムで再計算
        ↓
⑤ 障害物を避けながら最適経路で搬送

SLAM方式では、固定のガイドが存在しないため、「障害物の回避」「作業員の動きへの追従」「仮設棚などの構造変更」に対して即時適応が可能です。結果として、“停止しないAGV”という現場信頼につながります。

SLAM導入が有効な現場パターンと判断基準

SLAM方式は、その高度さゆえに「どこでも導入できる」わけではありません。以下のような条件を持つ現場において、真価を発揮します。

現場条件	適合度	理由
通路やレイアウトが定期的に変更される	◎	センサー情報から地図を更新し、即座に走行ルートを適応
人・フォークリフトとの接触が多い	◎	人や障害物を検知し、回避動作を自律実行
複数拠点やエリアでの展開を視野に入れている	◎	床施工なしで共通フォーマット展開が可能
明暗差が大きい／乱反射のある現場	◯	センサーの選定である程度カバー可能（LiDAR推奨）
初期費用と技術対応力に余裕がある	◯	高機能ゆえに導入・保守における社内IT体制との連携が不可欠

SLAMは「現場が毎日変化する」ような倉庫や、「人との協調動作が前提」の工程で威力を発揮します。一方で、導入・調整には技術的ハードルがあるため、初期段階での“テスト環境での実証”がほぼ必須です。

他では語られない「SLAM誘導の見落としがちな課題」と実装対策

高機能なSLAM誘導でも、導入後に失敗する現場も存在します。主な原因は、「地図生成やセンサーの仕様と、実際の現場環境のズレ」です。

以下に、見落とされやすい課題とその対処法をまとめます。

SLAM誘導の盲点と対策例

潜在課題	発生要因	導入時の対策
地図の安定性が確保できない	金属ラックの多用や壁面反射でLiDARが乱れる	LiDARとカメラの“ハイブリッド構成”を選定
センサーの調整に時間がかかる	現場の光量や通路幅が日によって異なる	自社照明下で事前テスト／仮運用ステージ設置
WMSとの連携仕様が不十分	システム担当とAGV導入側の要件確認不足	事前に「API仕様書」「搬送指示プロトコル」を共有
高額なためROIが不透明	少数台導入では効果が見えづらい	ピンポイント工程で1ルートのみ試験導入から開始

これらの課題は、“SLAMは万能”という誤解から見落とされがちですが、技術選定〜テスト導入〜調整までを段階的に設計することで、安定稼働に持ち込めるケースが多いです。

SLAM方式を見極めるための3つの実践テスト

AGVのSLAM誘導方式は、地図生成・障害物回避・自律走行といった高度な機能を備えていますが、それだけに「導入すれば自動でうまくいく」という誤解が多く見られます。
しかし実際には、現場環境とセンサー性能がマッチしていないことによる誤作動や、WMSとの連携が想定通りに動かないといった課題が、導入後に発覚するケースが少なくありません。

そのため、カタログスペックだけではなく、自社環境における“動作検証”を通じた導入判断が極めて重要です。
以下の3つのテストは、SLAMが「現場で本当に使えるかどうか」を見極めるための、実務に即した評価軸です。

SLAM導入前に行うべき3つの実地テスト

テスト項目	目的	確認ポイント例
地図再生成の頻度と方法	レイアウト変更時の対応性を確認する	・自動再生成の有無 ・再マッピング時の所要時間と安定性
障害物・人への反応速度と挙動	作業員や障害物との接触回避性能を確認	・減速〜停止までの反応時間 ・再始動時の挙動制御
WMS連携の柔軟性と同期精度	指示反映とルート制御の信頼性を検証する	・搬送先変更の反映時間 ・優先度制御の適応性 ・API制限など

これら3つのテストは、導入前に“現場で実走させること”を前提としています。仮設エリアでも構わないので、実際の照明・通路幅・作業者動線の中で再現し、紙の仕様書では見えない「運用時のリアルな動作」を検証することが、SLAM導入の成否を分ける鍵になります。

実務でよくある“見落とし”を防ぐポイント

SLAM導入前の評価でよく抜け落ちるのが、「うまくいかなかった場合にどこで調整するのか」という運用後の視点です。
以下のようなチェックも、テスト段階で合わせて確認しておくと、導入後の混乱や再設定リスクを大幅に減らすことができます。

こうした細部の確認が、「動けばOK」ではなく、「稼働率を維持できるか」という視点での選定につながります。

なお、磁気テープ・QRコード・SLAMの具体的な違いや最適な選び方については、こちらの記事も参考になります。

AGVの走行方式とは何か？仕組みと構成を解説

AGVの走行方式とは、「駆動方式」と「誘導方式」の2つの技術的構成によって成り立っています。この組み合わせこそがAGVの動き方そのものであり、どんな機能やスペックよりもまず最初に検討すべき要素です。

駆動方式とは？── AGVが“どう動くか”を決める足回りの構造

駆動方式は、AGVが前進・後退・旋回といった動作をどのように行うかを決める制御・構造です。現場での取り回しや小回り、停止精度、作業者とのすれ違いのしやすさなどに大きく影響します。

選定を誤ると、通れないルートや曲がれないカーブ、誤停止による積み下ろしミスなどのトラブルが起こります。

誘導方式とは？── AGVが“どこに向かうか”を判断するナビゲーション技術

誘導方式は、AGVが自分の位置を把握し、目的地まで正確に進むための仕組みです。地図生成、センサー制御、外部マーカーの有無など、方式ごとに特徴があり、導入コストや柔軟性、精度にも差があります。

誘導方式の選定が不適切だと、誤作動、搬送ルートの制限、メンテナンス頻度の増加につながります。

駆動方式の違いと適用現場｜AGVの動き方で現場効率はどう変わるか

差動駆動方式｜最も普及しているスタンダード構造

左右のタイヤを個別に回転制御する方式で、旋回・直進ともにスムーズに行えます。狭小スペースや直角通路でも小回りが利くため、多くの一般的な工場・倉庫で採用されています。

差動駆動方式の構造イメージ

← 進行方向
   ↑
┌────────────┐
│   □ AGV本体 □   │
│              │
│  ◯       ◯   ← 駆動輪（左右回転差で旋回）
│              │
│  ■       ■   ← キャスター（前後安定）
└────────────┘

構造がシンプルでメンテナンス性が高く、制御も安定しているため、WMSから複数のピッキング地点への指示を連携しても確実に対応できます。停止精度も高く、定点作業との相性も良好です。

オムニホイール方式｜高精度な位置制御と全方向移動を実現

ホイールに複数のローラーを備え、縦・横・斜めと全方向に自在に移動できる方式です。ピンポイントな位置調整や作業者との協調動作が求められる現場で導入されています。

オムニホイール方式の構造イメージ

←↑→↓ すべての方向に移動可能
┌────────────┐
│   □ AGV本体 □   │
│  ◎   ◎   ◎   ◎ ← オムニホイール（多方向ローラー）
└────────────┘

棚の隙間やラインの間を“すり抜けるように”移動できるため、倉庫内ピッキングや研究施設での高精度搬送などに適しています。ただし構造が複雑なぶん、コストや保守面での負担も考慮が必要です。

台車牽引方式｜直線性に優れた大量搬送向き

AGVが既存の台車を牽引する方式です。最もシンプルな構造で、長距離直線搬送を前提とした運用に適しています。導入コストが低く、比較的広い空間を持つ物流拠点での活用が多いです。

台車牽引方式の構造イメージ

┌────────┐
│   AGV本体   │────→ けん引
└────────┘
       │
   ┌──────┐
   │  台車   │
   └──────┘

複数の台車を連結して一括搬送することで、1日あたりの搬送回数を従来比で1.6倍に引き上げた事例もあります。ただし、旋回性や複雑ルートへの対応力には限界があるため、ルート設計は固定化が前提です。

フォークリフト型AGVの構造や導入時のチェックポイントについては、こちらの記事でも詳しく解説しています。

AGVの駆動方式と誘導方式の相性比較

導入現場に最適なAGV構成を選ぶためには、駆動方式と誘導方式の組み合わせによる相性も重要です。下記の表は、その組み合わせごとの導入実績と適合度をまとめたものです。

駆動方式と誘導方式の相性一覧

駆動方式	磁気テープ	QRコード	SLAM
差動駆動	◎	◎	◯
オムニホイール	△	◯	◎
台車牽引	◎	◯	△

たとえば、差動駆動方式はどの誘導方式とも高い相性を持ち、汎用性が高い選択肢です。一方で、オムニホイールはSLAMとの組み合わせによって、精密制御と自在な走行の両立が可能となり、次世代型の搬送環境に向いています。

現場条件に応じた最適な方式選定マップ

現場の物理的制約や運用方針により、適切な方式の組み合わせは異なります。以下の表では、代表的な現場条件ごとに、各駆動方式のマッチング度を整理しています。

現場条件別マッチング一覧

現場条件	差動駆動	オムニホイール	台車牽引
狭小スペース	◎	◎	△
段差・床面変化あり	△	△	◎
レイアウト変更頻繁	◯	△	×
高精度な位置制御	◯	◎	△
導入・維持コスト	◎	△	◎

たとえば、ピッキングラインが密集し搬送ルートが錯綜している倉庫では、オムニホイール×SLAMの組み合わせが最適です。一方、毎日決まった経路で大量搬送を行うラインでは、台車牽引×磁気テープが高効率・低コストで運用できます。

導入現場での失敗事例と選定ポイント｜“合わないAGV”が引き起こす現実

AGVの導入現場では、選定段階での見落としが、運用開始後の不具合や人手介入の増加を引き起こすことが少なくありません。ここでは、実際に発生した典型的な失敗例を取り上げ、それぞれの原因と有効な対策を明らかにします。

よくある失敗とその対策

失敗内容	主な原因	有効な対策
SLAMで誤作動が多発	光量不足・反射・Wi-Fi干渉	壁材の確認／帯域調整／導入前テストの徹底
磁気テープが頻繁に剥がれる	床状態不良・清掃不足	下地処理の徹底／点検マニュアルの整備
オムニホイールの維持費が想定以上に高騰	消耗品多く、供給不安定	代替品確認／部品供給体制の事前確認

いずれの例も、カタログ上の性能やデモンストレーションでは判断できなかった“運用のリアル”が障害となっています。AGV導入を成功させるには、仕様書では見えない現場の温度・湿度・照明・通行頻度・作業者の動きまで含めた全体像を想定した上で、選定・調整・検証を行うことが必要不可欠です。

こうした制御系の問題を防ぐためには、AGVの速度設定と現場設計を連動させた選定も重要です。速度設定の最適化による生産性向上の考え方については、こちらの記事をご覧ください。

成功事例に学ぶ｜最適なAGV走行方式で現場が変わった瞬間

AGV導入によって“搬送が止まらない現場”を実現した企業は、必ずしも高額な機種や最新技術に依存したわけではありません。多くの場合、成功の要因は「現場に合った走行方式の見極め」と、それを支える「丁寧な準備と段階的導入」にあります。

「どの方式を選ぶか」で、AGVが“使える戦力”にも“足を引っ張る存在”にもなり得る――。この現実を裏付ける、具体的な現場の変化を見ていきましょう。

狭い通路と変則レイアウトでも安定搬送を実現

工場の一角にある狭小スペース。曲がりくねった90度カーブが連続するピッキングライン。従来AGVは旋回が間に合わず、停止や脱線が頻発していました。最悪の場合は、作業者が手で押して戻す始末。「自動化なのに手間が増えた」と現場の不満も高まりつつありました。

この状況を打開したのが、差動駆動方式×QR誘導という構成です。駆動輪を左右独立制御することで、AGVはその場で旋回が可能に。QRコードによる細かな位置補正も功を奏し、停止精度が格段に向上しました。

「止まらずに動き続けるAGVが当たり前になった」と、現場担当者は語ります。

日々レイアウトが変わる工程に柔軟対応

繁忙期や商品カテゴリの変化に合わせて、頻繁にレイアウトが変更される物流拠点。そのたびに磁気テープの貼り直しや走行調整に1日以上が費やされていた現場では、運用負荷の高さが大きな課題となっていました。

導入されたのは、SLAM誘導方式。LiDARセンサーを使ってリアルタイムに地図を生成し、走行ルートを自律的に構築する仕組みです。WMSからの指示変更にも即座に反映され、仮設棚や臨時通路といった変則的な構造にも対応可能となりました。

特に注目すべきは、地図再生成や走行軌道修正をWMSからの入力で自動化できた点。これにより、導入後の運用保守の手間が激減し、IT部門からも「管理負荷の低い仕組み」と評価されています。

作業者との共存性を高め、安全と効率を両立

人が多く行き交う現場では、AGVとのすれ違いや交差が頻繁に発生します。従来は、AGVが予期せぬ人の接近に反応して停止・誤作動を繰り返していました。日平均18回の誤停止。作業者からは「かえって危ない」「邪魔」と苦情が寄せられていました。

改善のカギとなったのは、オムニホイール方式×SLAMの組み合わせ。全方向移動が可能な駆動機構と、障害物回避を含む自己位置推定能力により、柔軟かつ安全な動作が可能となりました。

今では、WMSからの作業指示に従って作業者と同じ棚前で静かに待機し、作業終了後にすぐ搬送を開始する「気が利く存在」として、オペレーションの一部に溶け込んでいます。

まとめ｜AGV導入の成否を分ける“走行方式”という選択

カタログスペックや価格表での比較は、導入検討の入口にすぎません。真に重要なのは、自社の業務と空間特性、作業者の動線、そしてWMSとの連携構造をどこまでリアルに想定できるかです。

高性能なAGVでも、走行方式の選定を誤れば“動かない高価なオブジェ”になりかねません。逆に、必要十分な機能を持ち、現場にピタリとはまる構成であれば、導入直後から成果を出すことも可能です。

実用的な選定の3つの視点

AGVを“本当の意味での戦力”にするためには、単なる導入ではなく「適合設計」が求められます。導入前の段階で、テスト走行や実地検証を通じて、自社の環境と仕様が合致しているかを確認しましょう。WMSとの接続テストも含め、あらゆる条件を事前に洗い出すことで、稼働後のトラブルを大きく減らせます。

そして最も重要なのは、「AGVの導入が現場の作業者にとってどう価値をもたらすか」という視点を忘れないこと。作業の負担が減る、搬送の安定感が増す、ミスが減る。その一つひとつが、現場の信頼と定着に直結するのです。