AGV導入のよくある失敗と成功の分かれ道

2025年4月2日

AGV / AMR（無人搬送ロボット）

AGV（無人搬送車）は、生産ラインや物流倉庫の効率化を支える自動化技術として注目されています。しかし、導入したからといって必ずしも成功するとは限りません。「思ったように動かない」「現場に定着しない」「結局使わなくなった」など、導入後に失敗に終わるケースも少なくありません。

では、何が成功と失敗を分けるのでしょうか？
本記事では、よくある失敗パターンや成功企業の共通点を整理し、AGV導入でつまずかないための実践的なヒントをご紹介します。

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よくあるAGV導入の失敗パターン

失敗例1: 目的が不明確

「AGVを導入したい」という思いが先行し、「何のために導入するのか」が曖昧なままプロジェクトが始まるケースがあります。たとえば「人手不足だから自動化しよう」と安易に判断し、具体的な目的（人員削減なのか、作業の安定化なのか、効率改善なのか）を定めないまま導入が進むと、評価指標も設定されず、導入後の効果検証もできません。

導入の狙いが不明確なままでは、現場にとっても「なぜ導入するのか」が理解できず、協力を得るのが難しくなります。結果的に、「思ったよりも使われない」「運用負荷が増えただけ」といった形で頓挫する恐れがあります。

例：「人手不足対策」として導入したが、実際には作業工程のボトルネックが他にあった。人手を削減しても、工程間の滞留が発生して効率が上がらなかった。

失敗例2: 現場の実情と一致しないシステム

AGVは、実際の現場で物理的に動く機械です。段差や狭い通路、スロープ、可動ラック、作業者との交差など、ちょっとした現場条件の違いで走行や搬送が困難になることがあります。しかし、導入前に綿密な現場調査を行わず、営業資料やカタログスペックだけで判断すると、設置後に想定外の問題が次々と表面化します。

また、実際の搬送ルートにおいては、以下のような条件がチェックされていないと問題になります：

搬送物のサイズや重量とAGVの搬送能力が合っていない
曲がり角や通路の幅がAGVの最小回転半径に適合していない
地面の凹凸や段差により車輪が浮いてしまう
作業エリアと搬送エリアが交錯して危険

例：通路の幅が足りず、想定していた搬送ルートが使えなかった。ルートを変更するにも現場改修が必要になり、導入費が膨らんでしまった。

失敗例3: 現場上のコミュニケーション不足

AGVは導入するだけではなく、実際に使いこなされて初めて価値を発揮します。そのためには、現場作業者・保守担当・ラインマネージャーなど、関係するすべてのメンバーの協力が不可欠です。

しかし、導入を主導する情報システム部門や経営層が、現場とのコミュニケーションを怠ると、導入時に現場が「聞いていない」「教えられていない」と不信感を抱きます。さらには、操作方法やトラブル対応も共有されないままとなり、「わからないから使わない」という事態を招きます。

導入前から、現場を巻き込んだ意見収集やトライアル、操作説明会などを実施しておかないと、せっかくのシステムも使われずに終わってしまう可能性があります。

例：「何も説明されず、いきなりAGVが走り始めた」という現場の声。作業者はAGVの動きを怖がり、避けて作業するようになってしまった。

失敗要因の構造図

[AGV導入決定]
   │
   ├→ 目的不明 → 計画不備 → 実践トラブル
   │
   ├→ 現場情報不足 → ミスマッチ導入 → 動作不良
   │
   └→ コミュニケーション不足 → 反発・拒否 → 操作定着せず

このように、AGV導入の失敗は一つの要因だけでなく、複数の問題が連鎖する構造で起こります。

AGV導入成功の共通点

1. 解決したい課題が明確

成功する企業では、AGVを導入する前に「なぜ必要なのか」「何を改善したいのか」を徹底的に洗い出しています。

例えば以下のような具体的な課題が挙げられます：

慢性的な人手不足で生産遅延が発生している
フォークリフトの作業者が不足し、安全性にも懸念がある
ピーク時の搬送作業に応援人員が必要になり非効率
長距離搬送に作業時間が取られてしまう

このように、定量的・定性的な課題を具体的に把握することで、AGVに求める性能や機能も明確になります。その結果、現場に合ったAGVを選定しやすくなり、導入後の期待ギャップが小さくなります。

2. 現場を細部に分析したデータの有無

成功している現場では、導入前に「詳細な現場診断」を必ず行っています。以下のような情報をもとに設計を進めています：

レイアウト図（通路幅、曲がり角、障害物）
搬送物の大きさ・重量・搬送頻度
ピッキングや積み下ろし作業の導線
作業者の動線とAGVの交差箇所
駐車位置や充電ステーションの確保

また、現場によっては床材の材質や勾配の有無、騒音や照明条件もAGVのセンサー動作に影響を与えるため、これらも考慮に入れて分析します。

こうした事前調査に基づいて設計・選定が行われれば、「導入してみたら動かなかった」というリスクを大幅に減らすことができます。

3. テスト範囲の設定

いきなり10台・20台を導入するのではなく、まずはスモールスタートでテスト運用することが成功企業に共通しています。

特に有効なのが、「PoC（概念実証）」フェーズを設けることです。たとえば、以下のような手順を踏んでいます：

搬送ルートの一部だけでAGVをテスト走行させる
作業者の反応や使い勝手をヒアリングする
トラブルや不具合が出るかを確認する
AGV側の動作ログを取得し、搬送品質を評価

このように段階的に運用を進めることで、現場に合った調整が可能になり、本格導入後のトラブルや抵抗感を大幅に減らすことができます。

成功導入 vs 失敗導入の比較表

以下は、成功導入と失敗導入の違いをひと目で比較できる表です。自社の状況と照らし合わせながら、今どの段階にリスクがあるのかをチェックしてみてください。

フェーズ	成功導入	失敗導入
計画段階	目的明確、現場分析先行	目的不明確、事前検討が不足
現場との連携	チームと現場の連携・巻き込みあり	導入部門のみで現場は蚊帳の外
システム設計	現場に合わせたカスタマイズ設計	カタログスペックで安易に選定
運用定着	操作教育・マニュアル整備が万全	教育不足で作業者が扱えない

導入成功に向けた自己評価チェックリスト

AGV導入を検討中の方は、以下のチェックリストを使って、自社の準備状況を客観的に確認してみましょう。導入前に「抜け・漏れ」がないかを把握することが、失敗回避への第一歩です。

項目	確認
AGV導入目的は明確か	□ Yes / □ No
現場の分析は完了しているか	□ Yes / □ No
費用導入やROIの計算は完了しているか	□ Yes / □ No
現場の理解度は十分か	□ Yes / □ No
読み手/教育資料の準備	□ Yes / □ No

このチェックリストを使って、自社の導入計画の準備状況を客観的に見直すことができます。