AGV（無人搬送車）は、製造業や物流業を中心に急速に普及しています。しかし、「うちの現場でも使えるのか？」「どのタイプが最適なのか？」と疑問に感じる担当者も多いのが現実です。
そんなときに最も参考になるのが、“他社がどのように導入し、どんな成果を出しているか”という事例情報です。
本記事では、製造業・物流業における代表的なAGV導入事例を目的別・業種別に分類し、導入構成・課題・効果を具体的に紹介します。また、記事後半では共通する成功要因や、自社に合う事例の探し方も解説します。
「どの業界の、どんな目的で、どのようなタイプのAGVが選ばれているか」——実際のパターンから、自社に近いロールモデルを探すことができます。
目次
事例の見方と分類軸について
事例の分類方針
AGVは導入目的や環境に応じて構成が大きく異なります。本記事では以下の分類軸で構成しています。
- 業種別：製造業／物流業
- 導入目的別：人手不足対策／搬送効率化／夜間対応／温度環境対応 など
- AGVタイプ別：低床型／フォークリフト型／AMR／牽引式／小型AGV
読者が「自社に近い環境」「同様の課題」を持つ事例を探しやすいよう構成しています。
製造業編｜現場改善につながった成功事例5選
① 電子機器メーカー｜多品種・少量生産への柔軟対応
- 導入背景：頻繁な品番切り替えと変則的な工程により、搬送作業が属人化。人員の調整に苦慮していた。
- AGV構成：低床型AGV（磁気誘導式）×製造ライン連携
- 効果：待機工数ゼロ化、稼働率15%向上、2名→1名へ人員最適化
② 自動車部品工場｜工程間搬送の標準化
- 導入背景：工程ごとの搬送が紙ベース・人手依存で、急な工程変更時に混乱が多発。
- AGV構成：SLAM式AGV×生産スケジューラ連携
- 効果：搬送ミス削減、突発変更への即応性向上、可視化による改善効果も
③ 食品製造工場｜夜間出荷の自動化
- 導入背景：夜勤帯の出荷業務を最低人数で維持する必要があり、作業負荷が偏っていた。
- AGV構成：磁気テープ式AGV×仕分けエリア連携
- 効果：深夜作業の人員0→無人化、出荷処理安定化、クレーム減少
④ 精密機器組立｜狭小エリア対応の搬送支援
- 導入背景：90cm未満の通路で台車が頻繁に詰まり、搬送遅延が発生していた。
- AGV構成：小型AGV×ピッキングカート連携
- 効果：狭小エリア対応、作業遅延リスク低減、歩行距離も20%削減
⑤ 医療機器メーカー｜検査工程との同期化
- 導入背景：検査済品の手運びが発生しており、次工程への連携も非効率だった。
- AGV構成：AMR×検査装置連携（RFID連動）
- 効果：トレーサビリティ強化、自動搬送による工程再編、工数30%削減
物流業編｜倉庫内作業を最適化した事例5選
⑥ 3PL倉庫｜入荷搬送の無人化
- 導入背景：棚入れ作業の集中時間帯に人手が足りず、滞留が常態化していた。
- AGV構成：フォークリフト型AGV×WMS連携
- 効果：棚入れ時間30%短縮、作業事故ゼロを更新中
⑦ アパレルEC倉庫｜ピッキングの歩行距離削減
- 導入背景：繁忙期に歩行距離が多く、生産性にムラがあった。
- AGV構成：棚搬送型AMR×在庫管理システム連携
- 効果：生産性1.8倍、導線1/3に短縮、熟練度の差も吸収
⑧ 日用品倉庫｜出荷エリア混雑の解消
- 導入背景：出荷処理のピーク時間に作業が集中し、通路が危険な状態になることも。
- AGV構成：牽引式AGV×仕分けライン統合
- 効果：混雑の緩和、処理能力20%UP、安全性も向上
⑨ 冷凍食品物流｜低温環境対応型AGVの導入
- 導入背景：−20℃帯での作業者の負担が大きく、出入りのたびに温度変動が起きていた。
- AGV構成：耐寒仕様AGV×ゾーン間搬送
- 効果：人の立ち入り回数50%減、品質管理リスク軽減、作業時間短縮
⑩ EC物流センター｜人と共存する混在環境対応
- 導入背景：経験者に作業が偏っており、応援人員への教育がネックになっていた。
- AGV構成：AMR×人協働エリア運用
- 効果：誤搬送20%減、作業標準化、作業者のストレスも軽減
横断比較｜導入パターン別の成功要因まとめ
製造業編｜成功の決め手
| 事例No | 業種 | 導入目的 | AGVタイプ | 成功の決め手 |
|---|---|---|---|---|
| ① | 製造 | 多品種対応 | 低床AGV | ライン連携・段取り自動化 |
| ② | 製造 | 工程間標準化 | SLAM式AGV | 柔軟なルート変更対応 |
| ③ | 製造 | 夜間無人化 | テープ式AGV | 単純搬送への集中活用 |
| ④ | 製造 | 狭小エリア対応 | 小型AGV | 90cm通路でも安全に稼働 |
| ⑤ | 製造 | 検査工程との同期 | AMR | トレーサビリティ強化と工数削減 |
物流業編｜成功の決め手
| 事例No | 業種 | 導入目的 | AGVタイプ | 成功の決め手 |
|---|---|---|---|---|
| ⑥ | 物流 | 入荷省人化 | フォーク型AGV | WMS連携と棚番精度向上 |
| ⑦ | 物流 | ピッキング効率化 | 棚搬送型AMR | 歩行距離削減と作業導線の最適化 |
| ⑧ | 物流 | 出荷エリア混雑解消 | 牽引式AGV | 交通導線の整備による安全向上 |
| ⑨ | 物流 | 冷凍環境対応 | 耐寒AGV | ゾーン搬送と温度維持の両立 |
| ⑩ | 物流 | 人協働エリアの自動化 | AMR | 誤搬送削減と標準作業の実現 |
業界×導入目的別マトリクス
| 人手不足対応 | 搬送効率化 | 夜間稼働 | 冷凍環境対応 | 工程間連携・標準化 | |
|---|---|---|---|---|---|
| 製造業 | ①,②,④,⑤ | ①,②,⑤ | ③ | – | ②,⑤ |
| 物流業 | ⑥,⑦,⑩ | ⑥,⑦,⑧ | ⑩ | ⑨ | – |
導入を成功に導いた“現場の工夫”とは？
- 導入前に現場主導でルート仮設計を実施し、シミュレーションを重ねてから本番適用
- ベンダー任せにせず、工程ごとの“役割設計”を明文化して社内合意を得た
- 小規模からのテスト導入（1ライン単位）を行い、失敗コストを抑えながらノウハウを蓄積
導入事例から見えた「失敗を防ぐ視点」
- 「人手を減らしたい」だけではAGVは活きない → 目的を明確に（再配置なのか標準化なのか）
- “便利そう”ではなく、“何を代替したいか”を明確にして選定すべき
- 成功している現場は、目的・ルート・役割がシンプルかつ明確
まとめ｜事例は答えではなく“ヒント”
AGV導入の事例には、共通した型もあれば、各社ならではの工夫もあります。
重要なのは、事例を「うちには合わない」と切り捨てるのではなく、自社に置き換えてどう活かせるかを考えること。
この記事を出発点に、自社の課題・目的に近いAGV導入パターンを見つけてみてください。
