AGVがライン間搬送で混乱？定常ルート設計ミスを防ぐための重要ポイント

AGV（無人搬送車）の導入現場で、よく聞こえてくるのは「動いてはいるんだけど、なんだか不安定だ」という現場の本音です。ライン間を行き交うAGVが、ある日突然止まり、後続車が詰まり、作業者が部材を手で運び始める。そんな“予定外の混乱”は、実は「設定通りに動いていない」のではなく、「設定通りにしか動けない」設計が原因であることが少なくありません。

導入当初は問題なかったルートも、ライン構成や人の動線が変われば、たちまち渋滞や停止の温床になります。そして多くの現場で、その変化は“気づいたときには手遅れ”です。現場はとっくに限界を迎えていたのに、報告書には「搬送時間やや遅れ」としか書かれない。気づけば作業員がAGVを避け、AGVも作業員を避け、現場のリズムがバラバラになっていく。

本記事は、そんな“設計時のわずかな見落とし”が、日々の現場にどれほどの負荷を与えるかを明らかにし、AGV運用に潜む注意失敗を未然に防ぐための視点と設計ポイントを解説します。トラブルが起きてから対処するのでは遅い。起きないように設計する――その視点を今こそ、点検すべきです。

なぜAGVのライン間搬送で混乱が起きるのか

ルート設計ミスによる渋滞や交差点でのAGVトラブル

一見スムーズに動いているように見えるAGV。しかしある日突然、交差点で立ち往生し、後続のAGVが警告音を鳴らしながら詰まっていく。そんな光景を目にしたことはないでしょうか。

その多くは、交差点や合流点での「優先ルール未設定」が原因です。人の判断で回避できるような状況でも、AGVはプログラムされた通りにしか動けません。設計時の見落としが、現場の混乱に直結します。

【図表①】AGVの交差点・合流点における混乱パターン

AGVライン間搬送で混乱が発生する典型的なパターンを、構造ごとに分類しました。ルート設計時に見落とされがちな箇所が混乱の起点になります。

発生箇所	トラブル内容	結果
三叉路交差点	通過順の制御が未設定、各AGVが互いに譲らず待機	AGVが立ち往生、渋滞が連鎖
十字型交差点	同時進入で回避行動が衝突し、停止時間が長引く	最大5台以上が停止
合流ポイント	優先順位が不明確でAGV同士が交互に譲らず交差できない	合流不能で別ラインにも影響が波及

交差点や合流地点でのトラブルは、優先制御や通行ルールの未設定に起因するケースが多く、渋滞や待機が他ラインへ連鎖的に波及します。

定常ルートにおける柔軟性不足がもたらすリスク

ラインレイアウトの変更や人の動線増加が発生しても、AGVは定常ルートしか走れない。結果として「ちょっと通れなくなった」だけで全搬送が停止する――これが実際の現場です。

【図表②】定常ルートしかない場合の“搬送不能”シナリオ

固定ルート運用により、想定外の現場変化が発生した場合にAGVが完全に停止してしまう状況を整理した図表です。

状況	内容
通常搬送ルート	A工程 → B工程 → C工程（直線固定）
突発障害の発生	C工程前に人員作業スペースが拡張、通行不可能に
柔軟ルートの設定有無	代替経路（A→D→C）の事前設定がなく、搬送完全停止

現場の突発的変化に対し、定常ルート一本では対応できず、搬送機能そのものが停止してしまうリスクがあります。柔軟ルートの事前設定が不可欠です。

ライン間搬送での設計ミスによる影響

搬送の遅延と生産スケジュールへの影響

搬送の5分遅れ。それが「少しの誤差」で済むのは最初だけです。下流工程の稼働待ちが発生し、納期遅延や残業、追加コストへとつながっていきます。

【図表③】搬送遅延が生産スケジュールに与える連鎖影響

AGVが遅延した際、単体ではなく「工程全体」にどのように影響が広がるかを、実例ベースでステップごとに可視化しました。

ステップ	影響内容
AGVの一時停止	障害物検知による自動停止（約15分の遅延）
組立工程への波及	組立Aラインで空転状態（作業者4人×15分＝60分）
下工程の待機	Bラインが部材待ちで停止、全体で40分ロス
最終納期への影響	納期変更・残業対応など、コストと信頼性に直結

AGV搬送の停止が直接的に生産ライン全体へ波及し、工程間連携の崩壊や人件費増加、納期リスクを招く要因となります。

AGV同士の干渉や衝突リスクの増加

搬送量が多くなるほど、AGV同士の交差・並走は避けられません。設計ミスによる死角や待避スペースの不足は、センサー検知の限界を超えて混乱を招きます。

ライン間搬送のためのAGV最適ルート設計のポイント

ライン間搬送では、AGVが複数の工程間を往復し、かつ他の搬送車や作業員と動線が交差する場面が多く発生します。特に「T字交差」「十字交差」「90度以上の曲がり角」などがルートに含まれる場合、単純なルート設定では運行トラブルを招くリスクが高くなります。

スムーズな進行を確保するには、次の3点を設計段階で必ず盛り込む必要があります。

1. 交差点進入時の優先制御ロジック：
   　複数台が同時に交差点へ接近する場合の通行優先順位を明示的に設定。信号制御や一時停止ゾーンも有効です。
2. 回転半径・減速制御の設計：
   　曲がり角での内輪差や、速度を落とすタイミングを事前にプログラムし、急旋回・急停止を防止。
3. センサー死角・曲がり角手前での減速指令：
   　AGVのセンサーがカバーできない死角領域を考慮し、視界の悪い区間では自動減速指令を発行。

これらの対策により、物理的な接触リスクや停止連鎖を未然に防ぐことができます。また、「予防制御」が導入されていれば、交差直前での不意の停止を回避でき、搬送時間の安定性も向上します。

タイムスロットと負荷分散の重要性

AGVによるライン間搬送では、「いつ、何台が、どのルートを通るか」を時間単位で調整することが非常に重要です。スケジューリングを誤ると、特定時間帯にAGVが集中し、交差点や合流点での混雑が頻発します。

たとえば、各工程の始業・終業タイミングや、定期バッチ搬送の時間帯が重なった場合、AGVが一斉に出発することになります。すると、交差点に3台、4台が同時到達し、互いに譲り合いもできず、現場全体がストップするという事態が起きます。

これを防ぐには、以下の設計要素が有効です。

• タイムスロット制御：
  　搬送タイミングを1～2分単位で分散し、交差点への同時進入を避ける。
• 搬送指令の分散ロジック：
  　高頻度工程はAGV2台をローテーションさせ、低頻度工程と干渉しないようスケジュールを調整。
• リアルタイム負荷監視と動的ルート変更：
  　現場の搬送頻度をセンサーで可視化し、過負荷時間帯には一時的にルートを変更。

このように、搬送の「量」だけでなく「タイミング」の設計がなければ、どれだけ高性能なAGVを導入しても渋滞や衝突を防ぐことはできません。静的なルート設計から、動的な搬送計画管理への転換が求められています。

定常ルート設計でのトラブルを防ぐためのAGV選定基準

最適な速度・加減速性能のあるAGVを選ぶ

特にライン間搬送では、停止・発進の繰り返しが多くなるため、加速と停止に要する時間が短いモデルが有効です。

【図表④】搬送用途に応じたAGVスペック比較

ライン間搬送に適したAGVの選定に役立つよう、代表的な2タイプの性能差を比較した一覧です。

項目	標準モデルAGV	高速・高性能モデルAGV
最高速度	0.8 m/s	1.5 m/s
加速時間（0→最大）	約3.0秒	約1.2秒
停止距離	約1.2m	約0.6m（急停止対応）
路面対応力	平坦な床のみ	傾斜3％・小段差も対応可能
推奨用途	定常ルート専用	高頻度変更や混在環境に最適

搬送距離や停止頻度が多い環境では加減速性能が生産性を左右します。また、床面条件や周囲の障害物有無によってモデル選定の適否が明確になります。

成功したライン間搬送のAGV運用事例

柔軟なルート変更で混乱を回避した運用事例

「一度止まると全部止まる」という事態を防ぐため、柔軟なルート切替を取り入れた事例をご紹介します。

【図表⑤】柔軟ルート導入によるビフォーアフター比較

柔軟なルート切替機能を導入することで、突発的な現場変化にも対応できた改善例を、導入前後で比較しています。

項目	導入前（固定ルートのみ）	導入後（柔軟ルートあり）
搬送ルート	A→B→C（直線固定）	A→B→D→C（障害時に自動切替）
障害物対応	C工程前に人員が常駐 → AGVが停止	自動でD経由の迂回ルートに切替し遅延ゼロ
作業者への影響	人力搬送へ切替、腰痛と疲労の訴え多数	AGVのみで完結、作業者の負担ゼロ
生産ロス	毎便平均15分の遅延 × 10便／日＝150分の損失	ロスゼロ、納期信頼性向上

柔軟ルートを事前に設定し、運用中に自動切替を可能としたことで、突発障害にもライン停止を起こさずに対応できた成功事例です。

まとめ｜AGVライン間搬送での設計ミスを防ぐためのポイント

AGV運用における注意失敗は、「最初にうまく動いたから大丈夫」という思い込みから生まれます。しかし現場は常に変化しています。通れた道が通れなくなり、想定外の人流が生まれ、わずかなトラブルが全体停止を引き起こします。

だからこそ、AGVの設計段階で「変化に耐えられる設計」「ルートの柔軟性」「選定性能の妥当性」を見直す必要があります。AGVは“導入したら終わり”ではなく、“止まらない仕組みを維持し続ける”ことが本質です。

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