作業者連携対応AGV導入前に確認！手動受け渡しミスを防ぐためのチェックリスト

2025年5月12日2025年6月5日

AGV（無人搬送車）

「すみません、これ……受け取ってませんでしたか？」

倉庫内の空気が一瞬凍る。作業者とAGVの受け渡しが噛み合わず、製品の滞留や再搬送が起きる——そんな場面に、心当たりはありませんか？

自動化が進む一方で、完全無人化が難しい“手動受け渡し”の現場では、人とAGVの連携ミスが思わぬ生産ロスを招いています。タイミングのずれ、操作のばらつき、受け渡し位置の認識違い……その一つひとつが「本当は防げたはずのミス」です。

本記事では、AGV導入前に必ず確認すべき受け渡しミスを防ぐためのチェックポイントを、失敗事例とともに解説します。現場で起きている“見えないリスク”を明らかにし、作業者との連携精度を高める選定・運用の視点を整理することで、「導入したのにうまくいかない」を回避するためのヒントをお届けします。

目次 [ close ]

なぜ手動受け渡し時にミスが発生するのか

作業者とAGVの連携ミスが引き起こす問題

自律走行型AGVの多くは、最終的な荷受けや積載の工程で人の手を必要とします。この“手動受け渡し”が、運用のボトルネックになることは少なくありません。

ある現場では、作業者が一時的に持ち場を離れたことでAGVが荷物を渡せず空荷のまま戻ってしまい、次工程で部材が届かないというトラブルが頻発しました。別の現場では、「届いたはずの荷物がない」という誤配送が、作業者間の口論にまで発展することもありました。

手動受け渡し時に起きがちなミスと実際に発生するトラブルの相関

AGVと作業者の連携が不完全なとき、どのような種類のミスがどんな問題に発展するのかを一覧化しました。

ミスの種類	発生原因	具体的トラブル例
位置ズレ	停止位置の誤差／目視不一致	荷物落下、AGV動作エラー
タイミング不一致	作業者とAGVの到着ズレ	搬送遅延、再搬送、工程停止
操作手順のばらつき	作業者ごとのやり方の違い	センサー反応不良、誤作動
意思疎通の不足	合図・確認が不明確	荷物未受け取り、誤配送
感知センサー誤認識	光・物陰・他者干渉などの環境要因	AGVが発車しない or 勝手に発車

これらのトラブルは現場の混乱だけでなく、作業者の心理的ストレスや生産全体の遅れに直結します。

受け渡しポイントの設計ミスによるトラブル

受け渡しポイントの床面に微妙な傾斜がある、照明の影がセンサー認識に干渉する、作業者から見えづらい位置に停止する——こうした設計上の“わずかなズレ”がAGVの判断ミスを招きます。

例えばある物流現場では、AGVが停止するべき場所に人が立っていたため、回避行動をとった結果、荷物の置き場が変わってしまい、誤認識が発生。以降、受け渡しタイミングを毎回口頭確認する運用に戻さざるを得なくなりました。

手動受け渡しで発生しやすいミスとそのリスク

タイミングのずれによる受け渡し遅延

“数十秒のズレ”が、全体の搬送スケジュールを崩壊させることがあります。

AGVと作業者の到着ズレが引き起こす代表パターン

手動受け渡しでは、人とAGVの動きが必ずしも一致せず、受け渡しの滞留ややり直しが発生します。以下は典型的な「到着ズレ」による遅延シナリオです。

【タイミングずれによる代表的な3パターン】

① 作業者不在  
　→ AGVが到着するが、作業者が別作業中で受け取れず待機  
　→ AGVが一定時間後に離脱 or 再搬送  

② AGV早着  
　→ 作業者より早く到着し、荷物を出す場所が空いていない  
　→ 手動での再調整が必要  

③ AGV待機超過  
　→ 受け渡しの準備に手間取り、AGVの滞在時間が長引く  
　→ 搬送ルート全体に影響（他の工程も遅延）

タイミングのズレは、スケジュール通りの搬送が成立しない主因となります。ルール整備と見える化での対応が求められます。

作業者とのコミュニケーション不足による誤作動

「もう積み終わった？」「まだ途中？」——明確なサインがない状態で、AGVが自動発車する場面も珍しくありません。

このようなケースでは、「荷物がずれて乗っていた」「空のまま出発した」などの誤動作が起き、確認のための時間と人的工数が増えるばかりか、工程の信頼性も損なわれます。

手動受け渡しミスを防ぐためのAGV選定基準

受け渡し操作の簡便さと安全設計

操作方法が複雑だったり、AGVの反応が曖昧だったりすると、作業者のストレスやミスは増加します。

現場との相性を見極めるための操作方式ごとのメリット・デメリット比較

AGVの受け渡し操作にはいくつかのタイプがあり、それぞれに特徴があります。自社の現場環境に合った選定の参考にしてください。

操作方式	操作性	誤作動リスク	作業者負荷	導入のしやすさ
ボタン操作型	高（明確）	低	中	高
タッチパネル型	中（画面確認必要）	中	中〜高	中
センサー連動型	高（自動反応）	高（誤認あり）	低	中〜低
ハンディ端末連携	中（端末必須）	低〜中	高	低

どの方式にも一長一短があり、現場作業の負荷・人員構成・誤作動リスクなどを総合的に勘案した選定が求められます。

作業者とのインターフェース精度の確認

インターフェースが直感的かどうかは、現場での定着率を左右します。「次の操作が何か分からない」「反応しているのかが分かりづらい」といった不安は、ミスの温床になります。

運用設計で手動受け渡しミスを防ぐためのポイント

受け渡し作業の標準化とマニュアル化

受け渡し作業のやり方が作業者ごとに違えば、AGVの動作も不安定になります。

属人化しやすい受け渡し作業をルール化するための基本ステップ

標準化が進まない現場では、作業者ごとに手順が異なり、ミスの温床となります。以下は標準化された受け渡しの一例フローです。

【受け渡し標準フロー（例）】

① 作業者：AGV到着予定時刻を確認  
↓  
② 作業者：荷物の準備・置き場を整備  
↓  
③ AGV：受け渡しポイントへ停止  
↓  
④ 作業者：位置と荷姿を確認し、操作または合図  
↓  
⑤ AGV：荷物を積載・降ろし動作を開始  
↓  
⑥ 作業者：終了確認、AGV退去を目視で確認

全作業者がこのフローを共有・遵守することで、トラブルの発生確率を大きく下げることができます。

作業者教育とトレーニング体制の確立

「AGVが来たら何をすべきか」が現場で共有されていないと、最適な操作は期待できません。シナリオ別の模擬演習や、エラー時の対応手順の訓練が有効です。

成功した手動受け渡しAGV導入事例に学ぶ

作業者との連携を強化した成功事例

関東圏の部品組立工場では、繁忙期の人手不足対策としてAGVを導入。最初は「手間が増える」との反発もありましたが、音声案内とライト通知を活用し「来たときにすぐ分かる」仕組みに変更したことで、作業者の協力意識が格段に向上しました。

受け渡しミスを最小化した運用事例

東海地域の製造業現場では、AGV導入初期において「作業者が気づかずに荷物を受け取れない」「積み忘れて出発」といったミスが多発していました。特に繁忙時には受け渡し作業が後回しになり、工程全体の遅れを招く場面が目立っていました。

対策として、次の3つの施策を実施しました：

受け渡し動作にライトとブザーの事前通知機能を追加
作業者の手順統一に向けた「標準作業カード」の掲示と周知
実際の業務時間帯を想定したシナリオ別訓練（演習）を週次で実施

これらを2か月にわたって定着させた結果、受け渡しミスは月間28件から3件へと約89%減少。再搬送の回数も17回から2回へと大幅に削減されました。

作業者からは「何をすればいいかが瞬時に分かるようになった」「誰かのやり方に頼らずに済むようになった」といった声が聞かれ、受け渡しに対する心理的ハードルが大きく下がったことが伺えました。

AGV導入によって受け渡しミスがどう減ったかを「数字」で把握

改善成果を明示するために、ある製造現場における手動受け渡しAGV導入前後の変化を比較しました。

指標項目	導入前	導入後	改善率
月間受け渡しミス件数	28件	3件	約89%減
作業者対応にかかる再搬送回数	17回	2回	約88%減
受け渡し関連の作業時間	月間40時間	月間9時間	約78%削減
作業者の主観的ストレス度合	高い（5/5）	低い（2/5）	–