「AGVを入れれば、出荷も人手もラクになる」――そう信じて導入したのに、現場からは「むしろ作業が滞るようになった」と不満の声。
特に物流倉庫では、レイアウトや作業テンポに合わないAGVを導入してしまうことで、かえって出荷の流れが悪化するケースが少なくありません。

実際、ピッキングが終わった後もAGV待ちで商品が動かず、通路が塞がって現場が機能不全になるといった「導入失敗パターン」が各地で報告されています。

本記事では、物流倉庫におけるAGV導入の典型的な失敗例と、それを防ぐための適合ポイントを、現場目線で具体的に解説。
「なぜうまくいかないのか」「どうすれば自社でも成功するのか」を5つの実践ポイントに絞ってご紹介します。

目次 [ close ]
  1. よくあるAGV導入の失敗パターン
    1. AGV導入で出荷スピードが低下する理由とは
    2. レイアウトとの不一致でAGVが立ち往生
    3. バッテリー性能・搬送能力の見落とし
  2. 導入失敗を防ぐAGV適合ポイント
    1. 倉庫サイズ・通路幅に最適なモデル選定
    2. ピッキングとAGV搬送の同期化設計
    3. AGV稼働時間と充電時間のスケジューリング
  3. AGV導入成功事例｜出荷遅延ゼロの現場に変わった
    1. 出荷スピード30％向上の実例に学ぶ
  4. まとめ｜AGV導入で失敗しないための5つの視点
    1. AGV資料ダウンロードのご案内

よくあるAGV導入の失敗パターン

AGV導入で出荷スピードが低下する理由とは

AGVを導入すればスムーズに出荷されるはず――その期待とは裏腹に、現場では「作業が止まる」「逆に手間が増えた」との声が多く聞かれます。なぜこうした“逆効果”が起きてしまうのか。

その仕組みを理解するため、以下の図解で導入前後の典型的な流れを比較してみましょう。

【図解①】AGV導入によって出荷スピードが低下するメカニズム

■AGV導入による出荷スピード低下の典型パターン

【AGV導入前】
人が状況判断し即時搬送  
　　　↓  
ピッキング完了と同時に搬送開始  
　　　↓  
出荷タイミングに柔軟対応

【AGV導入後】
AGVのルート固定・台数制限あり  
　　　↓  
ピッキング後、AGV待ち発生  
　　　↓  
バッファ増加 → 出荷タイミングに遅れ

補足解説：
AGV導入後は「作業の自動化」で効率化される一方で、既存の人手作業とAGVの稼働ロジックが噛み合わないと、却って出荷タイミングが後ろ倒しになる事例が多く見られます。

レイアウトとの不一致でAGVが立ち往生

狭い通路で、AGVが方向転換できずに立ち往生。後続のAGVも、人も、すべての流れが止まる。
「この時間帯にこれか…」と、作業員が無言で苦笑い。誰もが不便を感じているが、日々の忙しさに埋もれてしまう。

【表①】倉庫レイアウトとAGVの不一致による典型トラブル

倉庫レイアウトの特徴選定AGVの仕様発生したトラブル内容
通路幅1.2m、棚間に段差ありタイヤ式・幅1.1mのAGV通行中に停止、方向転換不可
高低差ある多層フロア無昇降機能AGV2階への搬送不可、手動介入が常態化
十字交差点多く渋滞しやすいルート固定型AGVAGV同士が交差点で詰まり、待機列が発生

補足解説：
AGVは万能ではなく、レイアウトに対して適切な選定を行わなければ、作業効率が著しく悪化します。

バッテリー性能・搬送能力の見落とし

ピーク時間にAGVが次々とバッテリー切れで停止。作業員が急遽代わりに手押し台車で対応する。「自動化なのに、手作業の方が早い」と嘆く声が聞こえてくる。

【表②】AGVの搬送能力・バッテリー仕様の確認チェックリスト

チェック項目推奨値・判断基準例留意点
最大積載重量実際の平均搬送物重量×1.2倍以上繰り返し稼働による劣化も考慮
最大稼働時間（満充電）ピーク稼働時間＋1時間以上昼休憩など充電時間を考慮に入れる
充電時間フル充電2時間以内急速充電可否と回数制限を要確認
搬送スピード人の手押し台車と同等以上（例：1.2m/s）混在環境でも自然に動ける速度が望ましい

補足解説：
AGVの仕様はカタログ値だけで判断せず、実環境下での「繰り返し運用時の実質性能」を重視すべきです。

導入失敗を防ぐAGV適合ポイント

倉庫サイズ・通路幅に最適なモデル選定

狭い現場に大型AGVを入れた結果、Uターンすらできない。
「逆に人の手より時間がかかる」という声も上がっています。

測定ツールで通路幅・交差点半径を定量化し、最適サイズのAGVを選定することで、このようなトラブルは未然に防げます。

ピッキングとAGV搬送の同期化設計

ピッキング完了後にAGVが来ず、商品が床に仮置きされる。つまずく人が出て、安全面でも問題に。

【図解②】ピッキングとAGVの同期化イメージ

■ピッキングとAGVの同期化イメージ

[非同期の場合]
ピッキング → AGV待ち → 搬送開始  
（ピッキング後にタイムラグ発生）

[同期化された設計]
AGVが先にピックエリアで待機  
　　　↓  
ピッキング完了と同時に即時搬送  
　　　↓  
タイムラグなしで次工程へ

補足解説：
WMS（倉庫管理システム）と連携し、ピッキング完了信号でAGVが自動発進する仕組みを構築すれば、流れが止まることはなくなります。

AGV稼働時間と充電時間のスケジューリング

「気づいたら、全部のAGVが同時に充電中」――そんな本末転倒の状況を防ぐには、稼働・充電の時間割を明確にする必要があります。

導入ポイント：
管理システムでAGVごとのバッテリーレベルを一括把握し、充電タイミングを分散管理することで、業務停止のリスクを回避できます。

AGV導入成功事例｜出荷遅延ゼロの現場に変わった

出荷スピード30％向上の実例に学ぶ

中部地方の中規模物流倉庫では、AGV導入当初に「ピッキング完了後、AGVが来ない」「荷物が床に溜まる」「通路がふさがって動けない」といった混乱が続いていました。特に繁忙期には、搬送のボトルネックが出荷の遅延を引き起こし、作業者からは「このままでは業務が回らない」との声も上がっていました。

現場改善のために実施した主な施策は以下の通りです：

  • ピッキング完了とAGV到着のタイミングを同期化（WMSと連携）
  • マルチルート対応型AGVへの機種変更
  • バッテリー状態をリアルタイム監視できる管理システムの導入

これにより、ピッキング完了と同時に搬送が開始されるようになり、通路のバッファも激減。搬送が詰まることなく流れ続ける状態を実現しました。

結果として、出荷までの平均リードタイムが30分短縮され、出荷スピードは全体で約30％向上。現場責任者からは「搬送に関して“心配すること”がなくなった」「誰もが流れの中で自然に動けるようになった」との声が寄せられています。

【表③】出荷スピード30％向上を実現したAGV導入の成功事例

導入前の状態AGV導入後の改善内容効果
ピッキング後の搬送に手押し台車ピッキング完了に合わせてAGV搬送出荷時間を平均30分短縮
搬送台数が不足し渋滞が頻発マルチルート型AGVにより迂回可能渋滞時間80％削減
バッテリー切れで稼働停止発生充電タイミングを自動管理システム化稼働停止回数ゼロを継続中

補足解説：
「搬送が止まらない」「もう人手不足で焦ることがない」――そう語る現場リーダーの表情は、以前とはまるで違っていました。

まとめ｜AGV導入で失敗しないための5つの視点

  • 倉庫レイアウトとの適合を最優先に考える
  • 搬送能力とバッテリーの仕様を甘く見ない
  • 通路幅・交差点半径に基づいた機種選定を行う
  • WMS連携でピッキングとAGVの同期化を図る
  • AGVの稼働・充電スケジュールを事前に組む

AGVは選び方と使い方さえ間違えなければ、物流倉庫の出荷力を底上げする強力な武器になります。

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