「人手不足で搬送が間に合わない」「拠点間の移動が非効率でムダが多い」——そんな悩みを抱える現場が、いま急速に注目しているのが多拠点搬送対応型AGV（無人搬送車）です。特に製造や物流業では、部品や資材の供給が複数拠点にまたがることが一般化し、属人化した搬送業務がボトルネックとなるケースが増えています。
本記事では、こうした課題に直面していた中堅メーカーが、多拠点対応型AGVを導入して生産性を飛躍的に高めた成功事例をもとに、導入までのプロセスや運用改善の実践ポイントを解説します。搬送業務の自動化にとどまらず、現場の運用そのものをどう最適化するか。そのヒントを、実際の課題・効果・運用体制を通じてお伝えします。
AGV導入前の生産性向上の必要性
生産性向上の目標設定と現場の課題
ある製造業の企業では、1日あたり100回以上の部品搬送作業が発生しており、各拠点間の移動距離は最大で200mに達していました。作業員は毎回手押し台車での搬送を行っており、繁忙期には他作業との兼務ができず、搬送だけで1日3時間以上を費やしている状態でした。
生産性を高めるには、搬送時間の短縮と作業の標準化が急務でした。経営層は「全体作業時間を20%短縮し、兼務可能な体制を構築する」ことを目標に掲げ、現場と連携して具体的な課題の洗い出しを行いました。
| 課題項目 | 現場の実態 | 想定リスク |
|---|---|---|
| 搬送作業の負荷 | 距離200mを1日100回往復 | 作業者の疲労、他作業への影響 |
| 作業の属人化 | ベテラン作業員のみに依存 | 不在時の混乱、属人化による非効率 |
| 搬送タイミング | 手動のため不定期 | 工程間の停滞、在庫の滞留 |
多拠点搬送の効率化が求められる背景
従来は、拠点AからB、BからCといったように搬送が単拠点間で行われていましたが、生産量の増加と製品多様化に伴い、拠点間の搬送パターンが複雑化。さらに、人手不足の影響で搬送要員の確保も難しくなっており、「どの拠点にも対応できる柔軟な搬送手段」が求められていました。
この背景から、単純なAGV導入ではなく「多拠点間の柔軟な搬送に対応できるAGVモデル」の必要性が高まりました。
AGVによる生産性向上の具体的な効果
搬送効率化による全体作業時間の短縮
多拠点対応型AGVを導入したことで、搬送回数100回のうち約85％がAGVによって自動化され、1日あたりの搬送作業時間は3時間から30分未満に短縮されました。結果として、作業員は他の付帯作業や検査業務に時間を充てられるようになりました。
| 導入前 | 導入後 | 改善率 |
|---|---|---|
| 搬送作業時間3時間 | 搬送作業時間30分未満 | 約83％短縮 |
| 搬送回数100回 | AGV対応回数約85回 | 約85％自動化 |
| 作業員の兼務率20％ | 作業員の兼務率65％ | 約3倍に向上 |
人員配置の最適化と稼働率向上
AGVの導入により、人員配置の柔軟性が向上し、複数拠点にまたがるラインでの兼務体制が実現しました。従来は搬送要員が固定化されていたため、工程間の人員融通が難しく、ラインの稼働率にも波がありましたが、導入後は平均稼働率が75％から92％へと向上しました。
多拠点搬送対応AGV導入のステップ
多拠点に対応するAGV選定と運用設計
選定の第一条件は、建屋間の段差やスロープ、出入口の狭さなど「物理的制約に対応できる機体」であることでした。さらに、呼び出しの柔軟性や、複数拠点でのタスクスケジューリング機能も重視されました。
| 選定基準 | 重視したポイント |
|---|---|
| 走行性能 | スロープ対応、段差乗越え、狭小通路走行 |
| 自律制御機能 | 障害物回避、自律経路判断 |
| ソフト連携 | 複数拠点とのタスク自動スケジューリング |
| 柔軟な呼び出し機能 | 各拠点での個別呼び出し対応 |
AGVの配備と各拠点間の調整手順
実際の導入では、拠点ごとの搬送頻度・物量・作業タイミングを把握した上で、優先順位を設定。まず搬送回数の多いラインからAGVを配備し、段階的に他拠点へと展開していきました。また、AGV導入と同時に作業ルールの標準化も進め、拠点間でのオペレーション整合性を確保しました。
AGVの選び方や導入時に重視すべきポイントについては、こちらの導入ガイドも参考になります。
→ 生産性向上に貢献するAGVとは？多拠点搬送と稼働最適化で選ぶ導入ガイド
成功したAGV導入事例に学ぶ
多拠点搬送対応AGVで生産性向上を達成した事例
成功事例として紹介するのは、精密電子部品を製造する中堅メーカーA社です。A社は本社工場を含む4つの製造拠点を持ち、それぞれが異なる工程（基板加工、部品組立、検査、梱包）を担当。部品の供給が各拠点間で必要となるため、毎日4名の専任作業員が2時間ずつ搬送業務に従事していました。
AGV導入後は、搬送が自動化され、1名の監視員のみで対応可能に。結果として作業員3名分（6時間/日）の省人化が実現し、導入3ヶ月でラインの生産遅延はほぼゼロに。拠点間連携によるジャストインタイム供給体制が構築されました。
作業フロー最適化で得られた効果
搬送だけでなく、AGV導入を契機に検品や在庫補充のフローも見直し。たとえば、AGVが搬送するトレイにRFIDタグを装着し、受け取り側の作業者がスキャンすることで、リアルタイムで在庫登録が可能に。これにより、在庫差異が激減し、誤配率は月平均5件から0.5件へと激減しました。
AGV導入後の生産性向上に向けた運用改善
AGV導入後の生産性向上を維持するための運用体制
導入効果を持続させるため、毎週の搬送ログを集計・分析し、頻度の高いトラブル箇所や停滞ポイントを定期的にレビュー。現場からの改善提案をもとに、タスクスケジュールや優先順位の見直しを行い、継続的な改善サイクルを確立しました。
効率的なメンテナンスと運用調整
AGVは稼働率が高くなるにつれ、消耗品交換やセンサ調整が重要になります。そこで、予防保全の観点から月1回の定期点検と、年2回の精密診断を導入。異常検知を自動通知するシステムも導入し、ダウンタイムを最小限に抑えています。
| メンテナンス施策 | 実施頻度 | 効果 |
|---|---|---|
| 消耗品交換・調整 | 月1回 | AGV停止リスクの抑制 |
| 精密診断 | 年2回 | 異常傾向の早期発見 |
| 自動アラート通知 | 常時 | リアルタイムでの対応体制強化 |
まとめ｜多拠点搬送対応AGV導入で生産性を向上させるためのポイント
多拠点対応型AGVの導入は、単なる自動化ではなく、「現場全体の運用最適化」に直結します。導入前の課題洗い出しから、適切なモデル選定、段階的な配備、運用後の継続的改善まで、すべてのプロセスを現場主導で進めることが成功の鍵となります。
現場の作業負荷を軽減し、柔軟な人員配置を可能にすることで、生産性の飛躍的向上が現実のものとなります。
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