現場の自動化が加速するなか、AGV（自動誘導搬送車）とAMR（自律移動搬送ロボット）の選定は、導入効果を大きく左右します。見た目は似ていても、機能や思想、導入コスト、適応環境には明確な違いがあります。
この記事では、AGVとAMRの定義から違い、選定の判断軸、失敗例や成功パターンまで、導入前に知っておくべきポイントを網羅的に解説します。
1. AGVとは？あらためて基本定義を整理
AGV（Automatic Guided Vehicle）は、磁気テープやQRコードなどで設定されたルートを自動で走行する無人搬送ロボットです。走行経路は固定されており、レイアウトが安定している工場や倉庫での利用に適しています。
2. AMRとは？柔軟に走る次世代ロボット
AMR（Autonomous Mobile Robot）は、地図情報とセンサー（LiDAR、カメラなど）を活用して自己位置を認識し、自律的に走行する搬送ロボットです。障害物を避けながら柔軟にルートを変更できるため、変化が多い現場や混在環境に強みがあります。
3. AGVとAMRの違いを5つの観点で比較
| 比較項目 | AGV | AMR |
|---|---|---|
| 誘導方式 | 磁気テープ、QR、ワイヤーなど外部誘導 | SLAMなどによる自律走行 |
| ルートの柔軟性 | 固定ルート（変更に工事や設定変更が必要） | 障害物に応じて自動で再ルート可 |
| 障害物対応 | 一時停止、回避できない場合は停止 | 自動回避・別ルート走行が可能 |
| 初期コスト | 比較的安価（方式により異なる） | 高価（高性能センサー・制御ソフト） |
| 適した現場 | 単純な往復搬送、固定レイアウトの工場 | 変化の多い倉庫、混在作業エリア |
4. 【現場診断】あなたの現場はどちら向き？
以下のチェックリストでYESの数が多い方が、あなたの現場に適した方式の可能性が高いです。
▼ AGV向きの現場
- レイアウトが固定されている
- 搬送ルートがシンプル
- 導入コストを抑えたい
- 安定した繰り返し搬送が多い
▼ AMR向きの現場
- 倉庫内に人やフォークリフトが混在している
- 運用中にレイアウトが変わる
- ピッキングエリアや棚間の移動が複雑
- 将来的な拡張や柔軟性を重視したい
5. なぜAMRが注目されているのか？
- 多品種・少量生産への対応
- 倉庫の在庫変動や動線変更に強い
- スタートアップの進出で価格帯が下がってきている
- 労働力不足と“非接触”運用への適応力
6. それでもAGVが選ばれる現場とは？
- シンプルで確定したルート搬送
- 初期費用を抑えつつ自動化したい現場
- 長年の保守体制と信頼性が重要視される製造業
- 安全ゾーンが明確に分かれている工場内
7. ありがちな選定ミスとその回避策
- 「AMRなら万能」と考えて高額導入 → 実はルートが固定でAGVの方がコスパが良かった
- 「AGVは古い」と考えて除外 → 実際は保守が容易で現場になじんだ運用が可能
- 検討段階でシステム部門との連携が不十分 → WMSなどとの連携トラブル
| よくある失敗要因 | 回避するための対策 |
|---|---|
| AMRを導入したが、実際のルートは毎日同じで動的対応は不要だった | 導入前に搬送ルート・作業動線の可変性を具体的に確認する |
| AGVを入れたが、通路に人や障害物が多く、停止・渋滞が頻発 | 障害物や混在環境の有無を現地調査し、必要ならAMRを検討する |
| 初期コストの安さだけでAGVを選び、拡張性に限界が出た | 5年先の運用拡張・連携システムも視野に入れて選定する |
| AMR導入後、操作や保守の知識が現場に定着せず運用に支障 | 導入初期から現場教育・マニュアル整備・メンテ体制を確保する |
| 部署間連携が不十分で、システムや運用上の齟齬が発生 | 情報システム部門や現場責任者を巻き込み、横断的に導入計画を進める |
8. 【導入判断フロー図】AGV or AMR？
▼ 導入判断フローチャート
Q1： 現場のレイアウトは固定されていますか？
└ YES → AGVが適しています
└ NO → Q2 へ
Q2： 現場には人やフォークリフトなどが混在していますか？
└ YES → Q3 へ
└ NO → AGVでも対応可能です
Q3： 障害物回避やルート変更が必要ですか？
└ YES → AMRが適しています
└ NO → AGVも選択肢に入ります
| 用途タイプ | AGVが有効なシーン | AMRが有効なシーン |
|---|---|---|
| 工程間搬送 | 固定ルートで繰り返し搬送（例：製造ライン間） | ルート変更の多いセル生産方式の補助搬送 |
| 棚搬送・ストレージ移動 | 入出庫の決まった棚位置への搬送 | 日々レイアウトが変わる倉庫での棚追従搬送 |
| ピッキング補助 | ピッキングエリアまでの固定搬送 | 作業者の近くまで柔軟に移動・待機 |
| 屋内搬送 | フラットな床面・レーン設計済の工場 | 人や設備が混在し、障害物が多い通路 |
| 屋外搬送 | 雨風に対応した耐候型AGV（舗装路前提） | 複雑な地形・建物間搬送（研究開発中事例あり） |
9. 【導入事例】AGVとAMRをこう使い分けた
- 自動車部品メーカー：AGVで部品搬送、AMRでピッキング補助
- EC物流センター：AGVで棚搬送、AMRで棚から作業者への移動
- 病院：AGVで定時搬送、AMRで緊急物資の自動配送
10. まとめ｜“どちらが優れているか”ではなく“どちらが合っているか”
AGVもAMRも、優劣ではなく「どのような現場・目的に合うか」で選ぶべきです。
判断に迷った場合は、現場の課題を言語化し、AGV・AMRそれぞれの特性と照らし合わせることから始めましょう。
